壳聚糖改性棉织物的黑枸杞色素染色

提取黑枸杞天然色素,对壳聚糖改性棉织物进行直接法染色,探究了染浴pH值、温度、时间、氯化钠浓度等因素对染色效果和防紫外性能的影响,通过对染色织物的色深值Integ、颜色特征值及UPF值综合评价,得到最佳染色工艺。结果表明,具体工艺如下:浴比1∶30,提取母液30 mL,pH值为4,食盐为0,焙烘温度110℃,焙烘时间4 min;染色过程中可不添加食盐,实现了无盐染色,大大减轻了染料废水处理的负担;经此方法染色所得紫色棉织物不但具有较好的耐摩擦色牢度、耐皂洗色牢度和耐日晒色牢度,同时具有优良的防紫外线性能。

交联型氟硅改性聚丙烯酸酯乳胶及其在涤纶织物染色中的应用研究

为提高涤纶织物分散染料免水洗热熔染色织物的染色性能,以甲基丙烯酸甲酯(MMA)和丙烯酸异辛酯(2-EHA)为聚合单体,以甲基丙烯酸三氟乙酯(3FMA)和侧链乙烯基聚硅氧烷(PDViS)为改性剂,以烯丙基聚氧乙烯醚(F-6)和烯烃氧基磺酸盐(DNS-86)为乳化剂,通过细乳液聚合法,制备了交联型氟硅改性聚丙烯酸酯(PDViS-HPFA)乳胶,通过XPS、EDS和WAC等手段表征PDViS-HPFA胶膜的表面化学组成和性能,并将乳胶应用于涤纶织物分散染料免水洗热熔染色中;探究PDViS-HPFA乳胶质量分数、焙烘温度和焙烘时间对染色织物K/S值和耐摩擦色牢度的影响,并优化了染色工艺条件。结果表明:PDViS-HPFA胶膜表面富集了氟硅元素,且沿胶膜由内向外逐渐增加,PDViS-HPFA胶膜的接触角为103.2°,吸水率为5.21%,具有较强的疏水性;在PDViS-HPFA乳胶质量分数为7%、焙烘温度为200℃、焙烘时间为3 min的轧染工艺条件下,染色织物的K/S值高达16.442,耐干湿摩擦色牢度分别为4~5级和4级,防泳移达5级,高于同类改性聚丙烯酸酯乳胶。该文采用3FMA和PDViS协同改性聚丙烯酸酯乳胶,有效提升了染色织物得色量、色牢度和染色均匀性,为提高涤纶分散染料免水洗热熔染色性能提供参考。

超细锦纶无胆防绒面料的染整工艺

为实现锦纶无胆透气面料的轻量化,探讨染色方式、定形工艺、轧光条件等对超细锦纶面料防绒、透气、强力、手感和布面风格的影响。结果表明,超细锦纶无胆透气面料达到防绒效果的染整工艺为:采用经轴染色,在温度为170℃、车速40 m/min下定形,在压力为370 N、温度为160℃、车速为30 m/min条件下轧光,可以达到GB/T 14272—2021《羽绒服装》优等品(≤40根)、撕破强力≥7 N、接缝性能≤4mm、透气性能≥2.0 mm/s要求,突破了无胆羽绒面料的质量瓶颈,节约了面料,降低了羽绒衣生产成本。

棉用活性染料无醛固色剂的合成及应用

以二甲胺和环氧氯丙烷为反应单体,乙二胺为交联单体,合成了二甲胺聚阳离子型活性染料用无甲醛固色剂,优化的合成条件为n(二甲胺)∶n(环氧氯丙烷)=1∶1.5,乙二胺质量为反应单体质量的6%,反应温度65℃,反应时间4 h。固色后织物的耐干摩擦色牢度达4~5级,耐湿摩擦色牢度达3级及以上,耐皂洗色牢度在4级及以上,色光变化小,其固色效果达到同类市售固色剂。

涤纶梭织布碱减量后免水洗染色工艺

将螯合分散剂M-279、染色增效剂M-2431、分散匀染剂M-2432组合应用于涤纶梭织布碱减量后免水洗染色工艺中,并与传统染色工艺进行对比。结果表明:该组合具有优异的匀染性,对浆料和低聚物具有较好的分散性,对工作液中的油剂具有较好的乳化性,能有效解决因免水洗造成的染色问题,染品质量达到传统工艺水平的同时还能节水降耗。

涤纶仿棉织物免水洗印花生产技术

针对涤纶仿棉织物免水洗印花中中深色花型耐摩擦色牢度差和棉感差的问题,在色浆中添加色牢度提升剂以提高织物的耐摩擦色牢度,并通过拍打整理来改善面料质感。结果表明:在色浆中添加色牢度提升剂LM-A2可以提高免水洗印花织物的耐摩擦色牢度;当色牢度提升剂LM-A2用量为5%,蒸化温度为180℃,蒸化时间为3 min时,涤纶仿棉织物免水洗印花中深色的耐摩擦色牢度可达到4~5级;面料经过拍打整理后更蓬松、厚实、柔软;该生产工艺节能降耗优势显著。

活性黄145在无盐少水染色体系中的染色及其动力学研究

为探究活性染料在非水介质无盐少水染色体系中的染色性能及染色动力学,文章以不同质量分数的活性黄145染料和硅氧烷组成无盐少水染色体系,对棉织物进行染色,对准一级动力学模型和准二级动力学模型进行分析,且与传统水浴染色效果进行对比。结果表明,在相同质量分数下,无盐少水染色体系染色性能较传统水浴更好,其中固色率及K/S值差异随着染料质量分数的增加而增大。活性黄145在两个染色体系中的染色动力学可以用准二级动力学模型来描述,相较于传统水浴体系,无盐少水染色体系具有更高的染料最终吸附量和更小的半染时间。随着染料质量分数的增大,染料最终吸收量的差距逐渐提高,半染时间逐渐缩短。为活性染料在非水介质无盐少水染色体系中的染色实践提供了理论指导。

活性染料轧染-非水介质固色免水洗工艺研究

活性染料在非水介质中对棉纺织品固色可以获得90.0%以上的固色率,但是染色后仍需要水洗2~3次,耐摩擦和耐水洗色牢度等才能满足要求。为实现在活性染料轧染-非水介质固色染色体系中对棉纺织品染色后的免水洗,采用了预轧碱液→烘干→浸轧染液→非水介质固色→后处理工艺。结果表明,带液率是影响染料固着率的重要因素,当带液率在50%以下时,固色率超过95.0%。非水介质中固色后,再经固色剂处理,不经过水洗,耐水洗和耐摩擦色牢度可超过3级,满足应用要求。与浸染工艺相比,在非水介质中的连续快速固色实现了免水洗染色,避免了后道的水洗要求。

印染企业蒸汽锅炉节能减排技术的研究

蒸汽锅炉目前已经应用于各个行业中,但是存在资源浪费率高、排放物污染严重的问题。为了解决该问题,提出了基于无磷水处理技术的节能减排方案,并用于印染企业蒸汽锅炉的节能减排中。对无磷水处理技术进行仿真试验,结果显示,使用该技术处理后的废水排放时各项指标的达标率都为100%,并且将磷质量浓度降低到了0.0001 mg/L,汞的质量浓度和废水急性毒性降低为0 mg/L。再对使用该技术的节能减排方案在印染行业中的效果进行分析。结果显示,使用该方案后,蒸汽锅炉每季度的天然气用量、污水排放量、锅炉水制备费用和磷酸盐投放量都明显降低。基于无磷水处理技术的节能减排方案能降低蒸汽锅炉的能源消耗、减少污水排放量并且降低使用成本。

棉织物活性染料清洁化染色工艺

针对棉织物印染加工过程存在的盐排放量高、耗水量大等问题,采用无盐染色工艺对纯棉织物进行轧染染色,并与传统染色技术染色效果进行对比,探究棉织物活性染料清洁化染色技术的可行性。染色环节中通过自制助染剂ZH的应用,可以避免使用无机盐,同时固色环节采用特种碱剂NBL取代纯碱,提高固色效率,在确保染品性能良好的基础上实现无盐染色。研究结果表明:当活性染料黑NN质量浓度为50 g/L、助染剂ZH质量浓度为5 g/L、特种碱剂NBL质量浓度为10 g/L时,可以获得与传统染色工艺一致的染色效果,在实现无盐染色的同时,平均可以降低染色后处理用水26.65%。

多组分纤维功能性面料绿色染整加工工艺探究

为开发碳纤维聚酯复合丝、茶纤维、薄荷纤维、棉纤维、涤纶纤维构成的多组分纤维面料,对其进行绿色、环保的短流程染整工艺探究。结果表明,一步法短流程前处理织物白度提高至66.1,芯吸高度在30 min内上升了14.5 cm。将孔雀蓝色成功上染面料,K/S值达3.84,耐水洗和耐摩擦色牢度均为4级以上。经无氟防水剂整理后面料静态接触角为139.78°,防水等级5级,耐静水压力2 268 Pa。加工前后,纤维表观形貌没有明显变化,通过测定成品的性能,表明所设计的工艺适于多组分纤维面料的绿色加工生产。

基于美拉德反应的羊毛无染料染色性能

利用小分子还原糖-羊毛角蛋白的美拉德反应对羊毛织物进行无染料着色,分别通过十二烷基硫酸钠-聚丙烯酰胺凝胶电泳(SDS-PAGE)、分光光度法、二硝基水杨酸(DNS)显色法以及染色织物得色量(以K/S值表征)考察了还原糖与角蛋白的反应、还原糖的种类和反应条件对羊毛织物染色性能的影响。结果表明,还原糖与角蛋白发生了反应形成了更大相对分子质量的糖蛋白,反应液在540 nm处的吸光值发生明显变化,意味着还原糖与角蛋白发生美拉德反应形成了有色物质;相对于半乳糖和葡萄糖,木糖对羊毛织物的着色具有更高的得色量;羊毛织物着色的适宜条件为反应温度90℃、反应pH=9;以过氧化氢对羊毛织物进行预处理,经葡萄糖染色5h后,预处理羊毛织物的得色量较去离子水浸泡处理的得色量提高了约23%;经美拉德反应着色的羊毛织物具有良好的耐洗色牢度、耐刷洗色牢度及耐干/湿摩擦色牢度,分别达到4~5、5、5/5级,但其耐光色牢度只能达到2级。

硼氢化钾改性碳微球活化过硫酸盐高效去除偶氮染料

为降解偶氮染料废水,采用水热法制备了铁碳微球颗粒(FeOX@C),通过KBH4溶液改性获得了还原剂改性微球颗粒材料(Fe@C),考察了其活化过硫酸盐(PDS)对偶氮类染料活性黑5染料(RB5)废水的降解效能及其活化机制。结果表明,Fe@C活化PDS对RB5去除具备优异性能,脱色效率和萘环破坏效率分别为95.6%,48.4%;Fe@C、过硫酸盐投加量增加促进RB5脱色和萘环的破坏效率,随着RB5初始浓度的增加,去除效率逐渐降低;pH值为3和11降低了RB5脱色和萘环破坏速率,但两者的最终去除效率未出现明显差异;不同浓度SO_(4)^(2-)和Cl^(-)对体系中RB5去除效果的影响较小;不同影响因素对Fe@C/PDS体系RB5脱色速率和萘环破坏速率存在差异性,证明产生的活性物质优先攻击发色基团,再破坏萘环结构;在Fe@C/PDS体系中主要活性物质为单线态氧(^(1)O_(2)),且硫酸根自由基(SO_(4)·^(-))和羟基自由基(·OH)存在一定作用,表明降解主要遵循非自由基作用机制。

改善Lyocell纤维原纤化的连续式无盐轧染工艺

为解决Lyocell织物活性染料染色无机盐用量大、纤维原纤化等问题,分析了Lyocell织物的连续式无盐轧染染色技术,探讨了焙烘温度、焙烘时间、浸轧次数、碱剂及尿素用量对染色性能的影响,并与传统浸染工艺进行了比较。结果表明:Lyocell织物活性染料轧-烘-焙最佳的染色配方和工艺为碱剂25 g L,尿素60 g L,二浸二轧,160℃下焙烘2 min。相比传统浸染工艺,连续式无盐轧染染色可获得更高的染色深度,且改善了原纤化程度。

阳离子改性剂改性棉织物的工艺优化

传统活性染料染色过程中会产生大量含无机盐的废水,与当今环保主题相悖,因此活性染料无盐染色成为研究热点。采用阳离子改性剂YG改性棉织物并对其进行工艺探究。结果表明,采用浸渍法的最佳改性工艺为:改性剂YG 15%(omf),氢氧化钠4 g/L,改性温度50℃,改性时间30 min,此时织物的上染率和固色率最高。

干法腈纶聚合工艺对纤维染色性能的影响

为了控制干法腈纶纤维的染色性能,研究了聚合工艺对干法腈纶染色性能的影响。基于聚合引发体系、游离酸生成、端基滴定度及聚合物受热等因素进行研究,介绍了干法腈纶的聚合反应机理以及聚合工艺对纤维染色性能的影响。

壳聚糖季铵盐改性棉织物的无盐染色工艺研究

利用壳聚糖和2,3-环氧丙基三甲基氯化铵制备壳聚糖季铵盐对棉针织物进行改性,分析壳聚糖季铵盐的结构特征,探讨壳聚糖季铵盐改性棉针织物预处理工艺中改性剂壳聚糖季铵盐的用量、浸渍时间和浸渍温度对染料上染百分率和K/S值的影响。结果表明,壳聚糖季铵盐改性棉针织物的最佳工艺为:壳聚糖季铵盐浓度8 g/L、浸渍时间60 min、浸渍温度70℃、浴比1∶30;经壳聚糖季铵盐改性后棉织物能够实现活性染料的无盐染色,织物具有较好的耐洗、耐摩擦色牢度,满足服用需求。

涤纶磨毛织物的分散免水洗印花工艺

采用免水洗分散大红SE-GS对涤纶磨毛织物进行深色印花,探讨了免水洗分散染料用量、焙烘条件,以及硅油种类和用量对印花织物耐摩擦色牢度、K/S值和手感的影响。结果表明:分散大红SE-GS质量分数为10%,黏度调节为10000 mPa·s,印制后以100℃烘干2 min,再以190℃焙烘发色4 min;然后浸轧质量分数为10%的PU黏合剂,并于150℃烘干30 s;最后,织物浸轧质量分数为1%的TF-4735A硅油,且织物的手感较好,耐摩擦色牢度可达到4~5级。

活性染料低盐和无盐染色技术

主要从国内活性染料低盐和无盐染色专利申请情况系统分析活性染料低盐和无盐染色的研究进展,并对下一步发展方向给出展望。

无氟拒水剂与分散染料一体化制备及应用

以N-甲基二乙醇胺为扩链剂合成阳离子水性聚氨酯,利用其乳化了溶解有分散染料滤饼的甲基丙烯酸酯甲酯(MMA)、丙烯酸丁酯(BA)、丙烯酸十八酯(SA)混合物,在引发剂作用下制备无氟拒水剂与分散染料一体化产品,并将其用于涤纶织物的染色和拒水一浴法加工。研究表明:制备的红、黄、蓝三种一体化产品均具有较小的粒径和较高的Zeta电位,整理织物的颜色参数符合CIE1976 L^(*)a^(*)b^(*)颜色系统的变化规律,织物具有较高的拒水性,水滴接触角大于140°,且耐水洗性能良好。