地震作用下非等宽平台路堑边坡的动力响应研究

非等宽平台设计是提高碎裂岩体路堑高边坡动力稳定性的有效方法之一,在规范平台宽度不小于2 m背景下,研究该类型边坡的动力响应特征具有重要工程应用价值。通过FLAC3D有限元软件计算三级台阶式边坡平台位置的PGA放大系数、塑性变形区和最大剪应变,然后基于数值模拟结果设计大型振动台物理模拟试验开展非等宽台阶式边坡变形失稳特征和PGA放大系数变化研究,对二级平台宽度引起的边坡破坏程度进行分析,提出路堑边坡工程设计建议。数值模拟表明,随着中间平台宽度增加PGA放大系数先减后增,考虑平台的分割效应下建议该工程二级平台宽度为4 m;物理试验表明,边坡易在平台处产生应力集中,平台分割效应使边坡逐渐分解为局部破坏,地震作用下发生累进变形破坏,分为缓慢变形、加速变形和失稳破坏阶段。研究成果为该类型路堑边坡平台的设计提供了依据。

重载铁路路堑边坡极限状态法稳定性分析研究

选取山区重载铁路(朔黄铁路龙宫站区)的典型路堑边坡,分析了自重、自重+地震及自重+暴雨等工况下边坡的稳定性,采用一般分离法得出山区重载铁路不同工况下的作用分项分数和抗力分项系数,并将其与铁路路基规范中的建议分项系数进行了对比。结果表明:(1)朔黄龙宫站区铁路路堑边坡易形成滑坡的部位位于坡高的0.47倍处,属于欠稳定和不稳定边坡;(2)朔黄龙宫站区路堑边坡的抗力分项系数小于规范规定的取值;(3)自重+暴雨条件下,∑W_(i)sinθ_(i)该项增加剧烈,降低土体的抗剪强度,边坡失效概率下降10%,∑W_(i)sinθ_(i)的分项系数会降低0.1~0.2。研究成果对极限状态设计在山区重载铁路路堑边坡的应用有一定参考作用,并对山区重载铁路路堑边坡的安全性设计和方案治理具有实际指导意义。

路堑边坡折线滑动极限状态设计方法研究

针对工程上常见的由数组软弱结构面控制的边坡进行极限状态分析,基于传递系数法构建功能函数,使用一次二阶矩验算点法求解三组典型边坡可靠指标和分项系数,进而构建折线滑动面边坡的设计表达式,给出分项系数建议值;结合张吉怀铁路芙蓉镇站既有顺层路堑边坡工点,验证了设计表达式和分析方法的可行性。

机床再生型切削颤振系统稳定性极限预测

推导了机床再生型切削颤振系统极限切削宽度随主轴转速变化的计算公式。提出了机床切削系统稳定性极限预测方法,就实验系统的切削稳定性极限进行了预测。预测结果与实验结果对比,最小极限切削宽度的预测误差为32%,与其相对应的主轴转速的预测平均误差小于.

露天矿山开采境界动态优化圈定

按不同边界品位对矿床模型进行优化参数属性赋值,形成一系列静态价值模型,运用动锥法及L-G法进行初步优化,获得一系列静态境界方案,通过编排进度计划等方式将时间属性植入矿床块体模型,计算不同境界方案的年现金流,经贴现获得净现值(NPV),综合比较各方案NPV及资源回收情况确定最终方案。以某大型露天铜矿为例,利用矿业软件Surpac及进度计划软件Min-esched实现了最终境界的动态优化圈定,结果显示,原静态最优方案为不可行方案,而动态优化最终方案在经济效益上占绝对优势。

基于计算机视觉技术的梗丝形态表征方法

为研究梗丝形态表征方法,采用图像分析软件对CCD相机获取的梗丝二维图像进行处理,利用拟合方程计算出梗丝的均匀性系数和特征宽度,结合梗丝宽度分布区间建立了梗丝形态的表征方法。结果表明：1用叶丝宽度分布方程对8个梗丝样品宽度拟合,其决定系数R2均超过0.98,且残差均在±0.1以内,适用于梗丝宽度分布的计算。2采用梗丝特征宽度、占比最高的宽度分布区间2项指标表征梗丝形态,将梗丝形态划分为4种,丝状梗丝特征宽度y≤1.2 mm,占比最高的梗丝宽度区间为0.6～1.2 mm;片状梗丝特征宽度y≥1.8 mm,占比最高的梗丝宽度区间为〉1.8 mm;近丝状梗丝特征宽度1.2，

高含水期油田油井合采技术界限研究

注水开发油田进入高含水期,由于储层非均质性和长期注水开发,将造成合采油井层间矛盾突出。因合采层位组合大多基于层系划分原则,缺乏对合采层位组合方法系统、定量的研究。通过油田动、静态资料分析,深入研究油井层间组合的影响因素以及不同层间组合对产液的影响,确定层位组合的合理技术界限,并由此提出对应注水井的分级配注要求。现场实施效果表明,该方法具有增加产油量、减缓层间干扰、提高低渗透层动用程度等优点。

基于切削动力学及其不确定特性的数控机床结构参数分析优化

针对传统数控机床结构设计中较少考虑切削动力学及其不确定特性的问题,提出了基于切削动力学约束和不确定因素的影响,根据目标切削深度对结构进行优化设计的方法。分析切削动力学特性,根据颤振频率分布和整机模态实验确定限制切深的关键部件,以其外部轮廓壁厚和内部筋板壁厚为对象,进行参数灵敏度分析以确定设计参数。将最小临界切削深度与目标切削深度的差值转化为结构动柔度的修改量,在质量、静刚度等条件的约束下,通过对局部结构的修改,在保持质量基本不变的情况下,满足了生产率要求的目标切削深度,并以一台数控加工中心的结构优化设计为例进行了验证。

基于动态切削力系数的插铣加工过程稳定性研究

插铣过程中切削力系数随切削参数的改变而变化,但在切削力仿真和稳定性边界绘制过程中总假定切削力系数是不变的,这样使得预测结果误差较大。针对上述问题,以冲击式水轮机水斗材料0Cr13不锈钢插铣过程为研究对象,结合修正的插铣力模型,采用正交试验法、平均铣削力法及偏最小二乘法得到随切削参数变化的动态切削力系数模型。对模型系数标准化分析得到影响切削力系数tK、rK和aK大小的最主要因素分别为进给量、径向切宽和进给量。基于动态切削力系数对插铣加工过程切削力及稳定性进行了研究,使用恒定切削力系数、动态切削力系数分别得到切削力仿真与稳定性边界,验证试验结果表明动态切削力系数的仿真精度更高,结果为冲击式水轮机水斗插铣加工工艺优化和刀具设计提供理论支持。

薄壁零件的铣削加工稳定性研究

为控制薄壁结构零件加工过程中的变形和切削振动,在考虑刀具和工件两个方向的自由度的基础上,分析、建立了薄壁零件的动态铣削模型。针对2A12铝合金薄壁结构零件,利用M ikron高速加工中心和相关仪器,通过铣削力实验和模态实验,分别测得特定刀具和工件系统的动态铣削力系数和模态参数,从而绘制出高速铣削薄壁零件的稳定性叶瓣图,得到了不同径向切深条件下的极限轴向切深,并通过试验进行了验证。这种方法可用于相关薄壁零件加工时合理选择切削用量。

岩石断裂控制爆破切缝药管的参数研究

介绍了岩石切缝药包爆破的作用原理,试验和分析了不偶合系数、切缝管切缝宽度、切缝管材质等有关参数对岩石断裂控制爆破的影响。

数控再生型切削颤振系统的分析及仿真

建立了数控再生型切削颤振系统的模型,推导了再生型切削颤振的极限宽度计算公式。通过具体的实例,采用数学公式和基于Simulink对极限宽度进行了仿真,并对推算结果和仿真结果进行了比较。试验证明,通过对极限宽度的仿真,能够很好地归纳出再生型颤振系统极限宽度,对实际加工有很好的指导作用。

动态切削力系数的实用求法

通过理论分析，给出了一种新的DCFC的静态切削参数解析式，该方法可以不再进行专门的实验工作，简便易得，经济实用。实例比较，本方法所确定的结果具有良好的可信度。

再生型切削颤振系统极限切削宽度探究

建立了数控再生型切削颤振系统的模型,推导再生型切削颤振的系统极限切削宽度计算公式。通过具体的试验和数学公式,基于Simulink对极限宽度进行仿真,能够很好地归纳出再生型颤振系统极限切削宽度,对实际加工有很好的指导作用。

极限切削宽度的模糊随机可靠性分析

使用系统工程理论术语,给出了切削过程稳定运行的传统意义上的安全准则、统计意义上的安全准则和模糊随机意义上的安全准则定义,依据实验建立了极限切削宽度模糊允许域的实验值曲线,并通过本文理论分析指出使用模糊随机意义上的安全准则和模糊随机可靠度评价切削过程的稳定性是科学的,也更符合人们认识问题的实际。

再生型机床切削颤振系统稳定性极限预测

机床切削加工一般都是在有振纹的表面上进行的,由振纹再生效应引发的再生型切削颤振是机床切削颤振的主要形态。本文推导了再生型切削颤振系统极限切削宽度随机床主轴转速变化的理论计算公式,提出了机床切削系统稳定性极限预测方法,并就试验系统的切削稳定性极限进行了预测,实测结果表明,试验结果与预测结果基本相符。

地震作用下多级平台路堑边坡的动力响应研究

以小江断裂带为背景,以岩体动力学参数研究为基础,利用FLAC3D软件建立单一均质岩质三维边坡概化模型,从加速度、位移、塑性区等方面研究地震作用下多级平台不同宽度对边坡的动力响应影响。结果表明,地震作用下单一均质岩质边坡的破坏模式是沿某一潜在贯通破裂面失稳;边坡平台临空面对地震波具有放大效应,但随着平台宽度增加地震波放大效应会被削弱;平台设置可减小坡脚剪应力集中,塑性区由坡体内部趋于坡体表面发展,有效提高边坡的整体抗震稳定性,但坡脚处仍易发生剪切破坏,应加强支护。

剖分T型钢轴压杆件的腹板宽厚比限值研究

通过对剖分 T型钢局部屈曲相关性的分析 ,指出了规范中对其腹板宽厚比限值过于保守。考虑了翼缘对腹板提供约束 ,在对规范 GBJ1 7-88中的剖分 T型钢截面的计算结果上 ,提出了腹板宽厚比限值的计算公式 ,用于剖分

考虑过程阻尼的圆弧刃铣削淬硬钢极限切深

为了研究圆弧刃铣刀动态铣削过程中的过程阻尼情况,通过分析刀具结构的几何参数和工艺参数,对现有的模型进行整合优化,建立了圆弧刃铣刀过程阻尼的动态铣削数学模型.基于改进的数学模型,计算出后刀面侵入体积,并进行大量切削稳定极限实验,得到了高速下的极限切深.同时,应用Matlab和ANSYS软件解算得到铣削模态方程的过程阻尼系数,结合能量平衡方程,给出了淬硬钢耕犁力系数,进而预测极限切深.仿真结果表明,刀具后角和刃口半径对过程阻尼影响显著,预测极限切深与实验结果一致.