深中通道浅滩区非通航孔桥大型预制箱梁陆上移运技术

深中通道浅滩区非通航孔桥上部结构为60 m跨整体预制混凝土箱梁,箱梁为单箱双室截面,共计155片,梁重2800~3180 t。箱梁预制完成后,采用专门研制的纵、横移台车,按照“横移→纵移→横移”方案进行陆上移运。预制场配置3套横移台车(单套2台)和1套纵移台车(单套由2列台车组成),台车均采用智能化、模块化设计,各个系统控制集成于PLC控制模块;预制场布置6组(12条)横移滑道和1组(2条)纵移轨道。横移台车移梁施工时,利用竖向千斤顶将箱梁顶升至离模板面5~6 cm,将台车4个边支点的机械锁旋转上升到位,通过横向千斤顶配合两侧抓钩,利用台车底部钢板上的反力键槽往前顶推横移箱梁至存梁台座存放。箱梁架设时,纵移台车对位完成后,横移台车在存梁区取梁横移至纵移台车上锁定,纵移台车纵移至出海码头,横移台车再次横移至码头前端,由“天一号”运架一体船进行架梁施工。通过上述台车智能化移运技术,确保了大型箱梁移运施工安全、高效和梁体质量。

自动分钢系统在重轨加工线的研究与应用

针对重轨加工线分钢台架存在的问题,开展自动分钢系统的研究及应用,选用横移小车作为移钢装置,采用格雷母线技术精确定位,实现分钢台架操作自动化,减少轨底横向划伤,确保钢轨质量,提高生产效率。

大跨重载箱梁整孔纵、横移施工技术

广州至深圳沿江高速公路机场特大桥跨径布置为16-5×60m+1-4×60m+6-5×60m,共114孔228片60m整孔预制箱梁(先简支后连续形式),边梁重2 390t,中梁重2 384t。该桥箱梁采用陆地预制箱梁、整孔箱梁横移→纵移→栈桥横移的移梁技术、架梁船舶运载箱梁航行架设技术方案,预制场内设置6组横移滑道和1组纵移轨道,采用2套横移台车(箱梁横隔墙施工前采用六点支撑,横隔墙施工后采用四点支撑)和1套纵移台车进行箱梁纵、横移施工。实践表明,该大跨重载箱梁整孔纵、横移施工技术适用于现场大型预制箱梁的顶升和移运。

自制人行横洞衬砌台车在何家寨隧道中的应用

为提高隧道人行横洞衬砌质量和使用性能,规避施工过程中易出现的蜂窝麻面、跑模漏浆、错台等质量通病,在人行横洞衬砌施工过程中将传统的工字钢台架+组合式木模施工方法转换为自制液压衬砌台车施工工艺,实现横洞衬砌整体分层浇筑、分层振捣。台车采用整体式可收缩钢模板和液压控制系统,达到竖向升降、径向收缩定位快速准确,每模浇筑一次成型,施工效率高,人员、材料投入少,安全风险隐患小。台车通过建模分析其整体受力均匀,支撑杆件结构稳定,各结构受力满足施工要求,衬砌施工完成后,经项目自检和第三方检测机构试验检测包括混凝土强度、平整度、钢筋保护层厚度、外观质量等合格率达到96%以上。

螺旋焊管生产线X光检测车的改进

结合生产实际阐述了渤海石油装备制造公司螺旋埋弧焊管生产线在钢管X光检查过程中出现焊缝跟踪不准确问题。分析发现,钢管进管方式、X光检测车结构的问题,造成钢管在进行X光检验时焊缝跟踪不好,更严重的是在生产小规格钢管时由于钢管发生偏移容易撞到高频高压发生器,使X光检测车故障率很高。通过改变钢管的进管方式,重新设计X光检测车结构,成功地解决了X光焊缝跟踪问题。

板坯连铸机横移台车辊道控制系统改进

将横移台车上辊道改为交流变频调速控制后，取消了双速电动机，保证了调速精度，实现了原有的控制、操作和显示功能。大大降低了横移台车的设备故障率，缩短了设备的检修时间，保证了横移台车辊道的稳定运行。

智能送坯系统在板坯连铸机生产中的应用

随着生产节奏的不断加快,连铸机与加热炉对生产效率的要求越来越高,传统的人工手动传输板坯越来越不适应生产的形势。板坯连铸机智能送坯系统随之产生,本文介绍了板坯连铸机智能送坯系统的使用背景,设计原理。