碎纸机收纳桶塑件的注塑模具设计

根据碎纸机收纳桶产品的外形特征与成型要求,设计了一副包括定模隧道滑块油缸抽芯机构、推板带斜顶抽芯机构、斜顶内带司筒和弹针顶出结构的复杂注塑模具。其中,推板带斜顶抽芯机构用于脱出塑件内观面上的两个倒扣,斜顶内带司筒和弹针顶出结构成功解决塑件内部的4个柱子倒扣的脱模问题,设置的定模隧道滑块油缸抽芯机构用于脱出塑件外观面上的倒扣。推板带动斜顶抽芯的同时完成塑件的顶出,在模具结构上省去了顶针板结构。模具在制作调试过程中,各项顶出抽芯机构无干涉,针对塑件成型时易出现的问题,通过进一步的模具结构优化设计加以解决。在模具投入使用后,已生产塑件产品达3万件,塑件尺寸精度及外观质量要求符合预期。

空调出风口支架复合抽芯机构注塑模具设计

针对壁挂式空调出风口支架及类似塑件结构的注塑模具,设计了简易二次抽芯和斜顶加弹针的复合抽芯机构。通过对塑件结构形状的分析,发现该塑件沿长度方向分布的5条导风板转轴安装固定用加强筋(带开口槽)的脱模方向与塑件宽度方向的滑块运动方向垂直相交,而且加强筋相互间距很小,无足够空间设计传统复合抽芯机构实现脱模。为解决此问题,在塑件宽度方向受脱模空间限制的一级滑块内设计了5组由弹簧驱动的斜弹块抽芯机构,这5组机构借助一级滑块的开合模动作来实现与一级滑块运动方向垂直且相交方向上倒扣的脱模,塑件长度方向非对称分布加强筋上的倒扣脱模由斜顶加延时弹针组成的内部抽芯机构实现,这既满足了局部倒扣的脱模需求又确保了塑件在不粘斜顶的前提下顺利被顶出模具。该模具设计方案简化了传统二次抽芯机构(由液压缸及斜导柱分步驱动)的结构,解决了因结构复杂导致的模具加工周期长、模具尺寸及注塑机吨位变大、注塑成本上升等问题。经长期生产验证,模具成型的塑件合格、注塑过程稳定可靠,可为类似注塑产品及模具结构的开发提供参考。

基于Moldflow的汽车抽屉内板注塑模具设计

采用Moldflow软件对汽车抽屉内板的模流过程进行深入分析和优化,依据模拟分析的详尽结果与塑料件独特的结构特性,设计了1点开放式热流道浇注系统方案,预测了在塑件注射成型过程中可能遇到的问题,最后设计出一模一腔的热流道注塑模具。为了克服注射成型后塑件筋位对滑块产生过强包紧力导致的脱模难题,设计了一种滑块内置顶针复合抽芯机构,该机构融合了“滑块+顶针+弹簧+滑动块”的多元组件,通过实施两次分步抽芯策略,有效防止了塑件被滑块粘住。导向定位系统通过运用“导柱导套+定模板定位”的策略,实现了模具在开启与闭合过程中的精确无误及可靠复位功能。为了高效驱动并复位顶出机构,采用了“顶辊+氮气弹簧”的组合方式,与采用液压油缸方式相比,顶出复位时间降低约25%。设计了一种近似“随形水路”的冷却系统,形成了一个立体且密集的三维网格状冷却网络,增强了冷却效果,成型周期缩短约8%。模具投入生产后,运行表现稳定可靠,所生产的塑件质量完全达到既定标准,这为同类结构塑件的模具设计提供了参考。

基于多种抽芯机构的搅拌机底座模具设计

对搅拌机底座结构进行分析,设计了1副普通流道+潜伏式浇口的两板注射模。根据塑件结构设计了多种不同的脱模机构,针对塑件安装面板的位置和外表面的沉头孔设计了“斜楔+定模滑块”脱模机构;针对塑件端口部内壁的沉头孔设计了“斜导柱+内滑块”脱模机构;针对塑件较低位置的内环侧壁扣位设计了“斜楔+内滑块”脱模机构;针对塑件在动模方向的扣位设计了动模斜推杆机构脱模。为了保持模具温度均匀,在定模上设计多条直通水路,在动模型芯中设置螺杆水路,使冷却水沿螺杆中心的圆管进入,沿螺纹流出。

500 kV断路器分闸异常原因分析

针对云南某供电局2022年初发生的一起断路器开关卡涩事故展开分析。结果显示,碳钢材质的顶杆腐蚀产生的腐蚀产物堆积是造成卡涩的主要原因,顶杆外部有镀锌防腐层,但在当地潮湿的环境中锌层容易与空气中的氧气发生电化学,并进一步导致内部碳钢的腐蚀。为了防止此类事故,建议在潮湿的环境下顶杆采用镀铬层防护,或者直接采用不锈钢材质的顶杆。

浇口偏置笔记本电脑外壳注塑模设计

通过对笔记本电脑外壳塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了浇口偏置热流道注塑模。模具采用单点偏心热流道设计、偏置扇形浇口侧进料设计及斜推杆侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑料件成型可能引起的质量问题。实践证明,该模具设计结构合理、紧凑,动作可靠,在提高塑料件成型质量的同时进一步降低了制造成本,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。

整体淬火顶杆用钢65MnV的研制

根据整体淬火顶杆的制造及使用性能要求，研制了一种新型整体淬火顶杆专用钢６５ＭｎＶ，研究了该钢的物理、力学及工艺性能，并与顶杆常用钢６５Ｍｎ进行比较。结果表明：６５ＭｎＶ钢具有良好的综合力学性能、加工性能和耐磨性。同６５Ｍｎ相比，σ０．２和σｂ分别提高了２９２ＭＰａ和２０３ＭＰａ，ａｋ和耐磨性分别提高了３倍和０．３倍。６５ＭｎＶ钢是一种理想的整体淬火顶杆用钢。

回火温度对65MnV钢冲击韧度的影响

研究了回火温度对新型塑料模具标准件顶杆用钢（６５ＭｎＶ钢）一次冲击韧度的影响。冲击韧度值随回火温度的升高出现先升高，到２２０℃后降低，然后在２６０℃到达最低值后又升高的变化趋势。６５ＭｎＶ钢在低温回火时出现明显的低温回火脆性。薄膜状残留奥氏体和碳化物向渗碳体的转变是导致６５ＭｎＶ钢低温回火脆性的主要原因。

注射模斜推杆抽芯脱模机构的设计

介绍了斜推杆抽芯机构的工作原理、类型和设计要点,以某电子产品的上盖成型为例,巧妙采用斜推杆抽芯机构完成内、外倒扣的成型和抽芯,避免侧向分型,简化了模具结构。介绍了注射模工作过程和设计要点,模具结构设计合理,生产的塑件质量稳定。

对讲机后壳注射模设计

通过对对讲机后壳的使用要求以及工艺分析,确定零件的生产方案并设计了三次分型注射模具。外表面侧凹用滑块抽芯,内表面2处倒钩用斜推杆及通过控制运动方向的特殊斜推杆成型。实践证明,模具设计合理,完全满足客户要求,取得了良好的经济效益。

被动式斜顶机构在模具中的应用

针对倒扣塑件内部空间较小,斜顶机构比较单薄的特点,介绍了一种被动式斜顶机构,与传统设计相比,该机构不仅解决了斜推杆的变形问题,提高了模具的使用寿命,而且节约了模具制作成本,同时实现了完全自动化生产。

笔记本电脑盖板IMR注塑模设计

通过对笔记本电脑盖板的模内贴膜工艺(IMR)及塑件结构分析,设计了用于模内贴膜工艺的热流道注塑模。通过对模内贴膜工艺分析,设计了薄膜吸附、密封、移动、定位装置;通过对模具分型面、浇注系统、侧抽芯机构、推出机构、排气及冷却系统等的特点分析,确定了动定模倒装、热流道、侧边扇形浇口、斜顶内侧抽芯与推出等的模具结构。实践证明,采用此种模具设计,可进一步提高塑件质量和生产效率、降低塑件制造成本,并为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。

车载电视外壳注塑模具设计

分析了车载电视外壳的结构特点和成型工艺;阐述了车载电视外壳模具的结构和工作过程。模具采用一模一腔,潜伏式推杆自切式浇口,斜推杆侧抽机构,并用Moldflow软件进行了最佳浇口位置分析,运用UG软件进行了整套模具的设计。实践证明,模具机构活动灵活,脱模顺利,塑件质量满足要求。

密码机面壳注射模设计

分析了密码机面壳的注射成型工艺,指出了模具设计的难点,模具运用潜伏式浇口避免了在制品表面留下浇口痕迹,设计循环式冷却系统提高了制品精度,采用斜推杆实现了制品内侧倒扣的成型与抽芯。实践证明,模具结构合理,工作稳定,成型的制品质量合格。

汽车安全带护盖支架注射模设计

介绍了运用Pro/E对汽车安全带护盖支架注射模进行三维设计,用Moldflow软件对模具进行CAE分析,优化了浇口位置,根据塑件的结构,采用1模2腔布局,采用斜推杆侧抽芯机构,简化了模具结构,降低了模具制造成本。

手机模具小斜推杆脱模新设计

分析了手机盖零件的成型工艺性能,改进了模具的结构设计,解决了传统设计方法中存在的细小斜推杆强度太差问题。实践证明,模具结构设计巧妙、尺寸合理、使用可靠,完全解决了细小斜推杆脱模问题,得到了用户认可。

注塑模具顶针自动排位设计技术研究

针对当前注塑模具顶针传统手工排位设计存在的问题,提出了一种顶针自动排位设计的方法。该方法通过对模具凸模成型部分最大轮廓线和窄槽特征的识别,自动给出顶针的具体位置,基于NX软件开发了顶针快速设计系统。实践表明,该系统操作简单、实用性强,在一定程度上实现了顶针设计的自动化,提高了模具设计的整体效率。

顶杆挤压成形模拟及模具设计

针对顶杆零件的结构特点,分析了其挤压成形工艺,提出了一套复合挤压成形的工艺方案,并利用数值模拟软件,分析了金属成形时的流动规律,同时分析了成形时的压力行程曲线,从而保证了挤压件的质量,并以此为依据设计了一套复合挤压模具。

手机后盖注射模设计

以手机的后盖为例进行优化,详细阐述了带斜顶杆模具的设计全过程,通过对斜顶杆的改进,解决不同场合中所遇到的各种问题,使塑件脱模顺利,对从事模具设计的人员有较好的借鉴参考作用。

齿条-齿轴-齿条斜向抽芯压铸模

尺寸较小、带有斜向孔的铸件,其斜孔抽芯机构和推件位置的设计是模具设计的难点。为此,文中给出了齿条-齿轴-齿条斜向抽芯机构和推杆、推管同时推件机构,在保证模具结构紧凑的同时,保证了铸件的成形质量。分析了铸件工艺性,设计了模具结构,论述了模具工作过程。