Study on Extrusion Pressure's Fluctuation when Acrylic Dope Extruded from the Capillary

When acrylic dope ( polyacrylonitrile-sodium thiocya-nate aqueous solution system) is extruded from a capillary, the fluctuation phenomenon in the extrusion pressure is discovered. The influences of extrusion shear rate, temperature and ratio of length to diameter of capillary on this phenomenon are investigated. It is shown that the dope sample recovers its elastic deformation partially during the course of its flowing through the capillary , and this part of elasticity energy is dissipated in the form of the heat produced by viscous resistance. And the heat in turn makes changes in the sample’s elasticity, finally leads to the occurrence of pressure’ s fluctuation.

基于超高压处理的猕猴桃原浆制备研究

为优化猕猴桃超高压灭菌条件下原浆制作工艺,对3种不同原浆制作工艺分别进行单因素优化试验,筛选出两种产品色泽和稳定性较好的工艺,并对这两种工艺所制作样品进行4℃储藏40 d的品质对比。结果表明,在最大程度保留猕猴桃原浆绿色,提高其稳定性的条件下,3种工艺的优选次序为:对辊式挤压制浆>胶体磨制浆>高压微射流制浆;与胶体磨工艺相比,对辊式挤压工艺制作的产品在4℃条件下储藏30 d内无明显的自然分层,产品VC损失较少;优化后的制浆工艺为:采用对辊式挤压工艺,挤压次数为1次。按照该工艺制作的猕猴桃原浆色泽相对均一,以青绿色为主,VC含量为40~50 mg/100 g。

柴达木盆地西部油泉子油田超压形成机制

柴达木盆地西部油泉子油田新生界地层超压广泛发育,超压成因的判别对于油气运移、成藏等方面的研究具有重要意义。通过对油泉子油田的实测压力、测井曲线、声波速度-密度交会图、超压成因综合分析法和超压封存箱模式的综合分析,对研究区超压形成机制进行研究。结果表明:油泉子油田新生界地层纵向上发育负压、常压、超压和强超压系统,超压系统压力系数普遍大于1.3。部分超压点压力系数大于1.73,表现为强超压的特点;该区超压主控因素为不均衡压实、构造挤压作用和生烃作用,油气运移符合超压封存箱模式,由于超压的作用导致油气向南翼山地区运移。该研究成果明确了油泉子油田油气的运移方向,对柴西地区及相似区域油气的成藏研究工作具有指导意义。

塑料制品挤-注-压加工成型工艺的介绍(二)

本文介绍了塑料制品的一种新的加工成型工艺,暂定名为挤-注-压加工成型工艺。

c'BN超高压颗粒破碎规律及其对PcBN烧结特性影响

以立方氮化硼与碳/氮化物陶瓷微粉为初始颗粒,分别设计了常温超高压挤压与高温高压烧结实验,利用激光粒度分析仪、SEM、XRD等进行表征。研究表明,超高压挤压1min即完成了颗粒破碎与86.47%以上的致密化过程,颗粒破碎机制为脆性断裂与晶内裂纹,破碎后极易团聚且流动性较差;cBN颗粒破碎率与晶粒尺寸正相关;cBN与陶瓷微粉均具有超高压与高温高压的两次颗粒致密化过程。颗粒破碎形成的活性表面与细颗粒有助于烧结致密化,但颗粒破碎引起的裂纹等“内伤”亦会对烧结体性能产生负面影响。

挤压铸造铝铜合金的组织与力学性能研究

采用金相显微镜、扫描电镜和拉伸试验机等手段,研究了Mn/Fe比例和挤压压力对Al-Cu合金显微组织与力学性能的影响,揭示了Al-Cu合金中富铁相的存在形式和作用机理。结果表明,T6热处理态Al-Cu合金中存在针状β-Fe(Al_(7)Cu_(2)Fe)相和块状Al_(7)Cu_(2)(FeMn)相;随着Mn/Fe比例的增加,Al-Cu合金中块状Al_(7)Cu_(2)(FeMn)相的体积分数逐渐增加,而针状β-Fe相的体积分数逐渐降低,在Mn/Fe比例为为1.2和1.5时合金中都为块状富铁相;相较于挤压压力为0的Al-Cu合金,在施加75 MPa挤压压力后,相同Mn/Fe比例的Al-Cu合金中的富铁相都更为细小和分散;当挤压压力为0时,Al-Cu合金在Mn/Fe比例为1.2时达到抗拉强度、屈服强度和断后伸长率的最大值;当挤压压力为25 MPa和75 MPa时,Al-Cu合金在Mn/Fe比例为0.9时取得抗拉强度和屈服强度最大值,而断后伸长率随着Mn/Fe比例增加而略有降低。

压流膜阻力对超微量点胶过程的影响及胶液转移率预测方法

超微量点胶技术是微纳制造技术发展中的关键环节,对封装效果起着决定性作用。然而,这项技术存在精度不高和控制困难等问题,需要进一步研究和改进。因此,基于胶液转印机制,根据液桥挤压模型得到压流膜阻力的数学模型,利用公式法和扫描法确定了胶滴体积,研究和预测了压流膜阻力对胶液转移率的影响,实现了pL量级的胶液转移。实验结果表明,压流膜阻力在胶液转移过程中起重要作用,随着压流膜阻力由0.5 mN增大至4 mN,接触面积从0.5×10^(4)μm^(2)左右增加至2.0×10^(4)μm^(2)以上,胶液转移率从约0.4增加至约0.8。除此之外,通过胶液转移率预测公式预测的胶液转移率与实际结果的平均差异率为2.18%,证明了胶液转移率预测方法的可行性。

电池挤压测试峰值力控制论述

汽车动力电池挤压测试中,挤压机生产厂家一般给出的挤压力是其设备的设定值,没有明确区分设定挤压力和挤压力峰值的不同。实际测试中,客户和测试实验室都需要了解测试过程中设定的挤压力数值和挤压力峰值,以及其对应测试力值的电池测试情况。因此,对动力电池挤压测试中的挤压力进行了研究,明确提出了电池挤压力设置值和测试挤压力峰值的不同概念和实际意义。

带压电缆天滑轮密封圈挤出失效分析及结构优化

针对带压电缆天滑轮在承受作业环境中的超高压时,密封圈被挤出失效而发生泄漏的问题,结合带压滑轮的密封结构、密封原理,通过建立密封结构的有限元分析模型,分析密封圈密封失效的原因,发现密封圈失效的主要原因为,带压滑轮的外壳与内壳体出于加工精度与加工成本的考虑,两者间为间隙配合,再加上在实际工况下因受到介质压力与电缆重力作用,造成内外壳体之间间隙过大,另外为便于装配,密封圈沟槽承压面设置的矩形挡圈与外壳体内壁也有一定间隙,因此造成间隙过大,O形圈无法补偿内外壳体之间产生的间隙,且会在介质压力作用下被挤进间隙中,并且会产生应力集中。针对失效根源提出将矩形挡圈替换为三角形挡圈的优化方案,通过有限元分析得出三角形挡圈能有效补偿内外壳体之间的间隙,防止密封圈发生被挤出损伤。

基于真空挤压技术的圆棒型煤成型因素研究

针对兖矿枕状型煤采用干法高压(15~20 MPa)对辊成型机制备,存在辊皮寿命周期缩短、维修成本增加,同时枕状型煤不适用于自动化炉具等问题。结合兖矿丰富的烟煤资源,以0~3 mm烟煤为原料,利用真空挤压成型技术,采用湿法成型方式制备圆棒型煤,研究粒度配比、成型压力及水分、烘干时间、黏结剂对圆棒型煤成型质量的影响规律,为中试系统设备选型及工业化型煤生产线设计提供参数指导。结果表明:利用双级锤式破碎机进行两次破碎后的粉煤粒度,可以达到紧密堆积状态,其中1~3 mm粒径占比65%;挤出压力与物料水分呈负相关,正常成型压力为3~5 MPa,生产线成型水分按25%计算所需外水加入量;设定干燥理论公式边界条件,为不同干燥温度下的烘干时间计算提供依据,利用网带式烘干机,130℃干燥温度下,需要干燥4 h;选取2%的黏土作无机黏结剂,型煤质量要高于膨润土黏结剂,经济成本更低。

国内某油田集输管道HCC内涂层质量分析

本文根据SY/T 4076-2016《钢质管道液体涂料风送挤涂内涂层技术规范》要求,通过现场取样,对在役内涂层进行了性能检验,分析了在役内涂层质量不合格原因,并提出了合理化建议。

高压电器产品中铜套冷装、压装与粘接的对比应用

铝青铜铜套具有较高强度、导热性、耐磨性及耐腐蚀性等优点,在高压电器产品中广泛应用,但在工程使用过程中,生产装配现场反馈部分小直径铜套有窜出现象。经分析,铜套窜出主要是受剪应力及滑动摩擦力影响产生的滑移现象,为进一步提升装配质量,综合材料特性、结构强度、可制造性、经济性等方面,在不改变原装配结构条件下,选择冷装、压装、粘接3种连接方式开展工艺研究。通过验证,使用压装与粘接复合工艺可提供更高的固持力,并提出一种在过盈配合基础上发挥粘接效果的设计结构,有效减小径向压力产生的摩擦力。

压力成型技术在机械制造中的应用分析

在对材料进行机械压力成型过程中,对其进行质量控制是提高机械材料成型质量的重要工作步骤。基于机械压力成型技术的基本类型及应用特点,系统论述了不同机械压力成型技术的质量控制方法与流程。研究结果可以为机械加工及操作提供理论参考与借鉴,对于推动机械快速加工技术的发展提供一定的发展思路。

双基发射药螺杆挤压成型过程的模拟分析

通过CFD仿真技术,应用MRF和滑移网格模型对双基发射药螺杆挤压成型过程进行数值模拟。由于塑化后的发射药属于假塑性流体,模拟中通过UDF引入发射药表观黏度系数的实验数据,采用层流模型模拟得到了发射药在螺杆挤压装置内瞬态和时均的流场信息。模拟结果分析显示,采用文中设计的螺杆结构,在设计工况下挤压孔口流速分布均匀,其值随时间变化幅度较小,可以保证双基发射药稳定地挤压成型,成型截面较为规则。运行中螺杆根部存在负压区对螺杆的功耗和振动都会有一定影响,可以通过调整料斗位置和料斗内螺旋导板的旋向加以改善。螺杆表面受力以压力为主,静压强的最大值比表面切应力大了2个数量级。

发射药冲击破碎对埋头弹装药燃烧和内弹道性能影响的数值模拟

为探究药粒冲击破碎现象对埋头弹火炮发射过程产生的影响,忽略火药药粒的差异性与不一致性,根据火药冲击挤压破碎机理,提出一种新的与火药形状相关的理论方法,利用火药形状参数变化模拟药粒破碎过程;埋头弹一维两相流仿真研究中应用此药粒破碎模型,预测发射药粒破碎在点传火过程中对埋头弹内弹道性能的影响,完善埋头弹火炮独特的装药结构以及点火理论基础,增强其发射安全性。通过仿真火药颗粒未发生破碎与发生破碎的模拟结果比较表明,在埋头弹火炮点火异常下,发射过程中膛内局部药粒冲击破碎会使得挤压应力飙升,最大值从25.7MPa升至35.1MPa,上升了36.6%;火药燃面比例显著增大,破碎度最高达5.8;膛压猛增并有可能产生异常压力,最大膛底压力和最大弹底压力分别是未破碎的1.069倍及1.047倍;易引发大振幅的压力波以及波动剧烈的压力波,压力波最大负峰值从-2.6MPa降至-11.0MPa;膛内气固两相运动更为复杂多变,炮口初速由1146m/s增至1163m/s。

异种铝合金复合技术的研究现状

文章介绍了几种现行的铝合金复合生产工艺,包括挤压法、铸造法和轧制法;并介绍了几种处于研发阶段的新技术,包括液压法、离心铸造法、连续铸造法和包覆铸造法;分析了铝合金复合工艺未来的发展趋势。

再造梗丝回填工艺参数对加料均匀性的影响

为了提高再造梗丝加工过程中回填加料的均匀性,分析测试了再造梗丝回填工艺参数(空白梗丝水分、回填液温度、回填液浓度、挤压压力、拨辊频率)对回填加料均匀性的影响。结果显示:(1)随着空白梗丝水分增加回填加料均匀性系数呈现先上升再下降的趋势;(2)随着回填液浓度逐步升高,加料均匀性系数呈现缓慢下降趋势,浓度超过36%时,加料均匀性系数下降趋势急剧加大;(3)随着回填液温度升高,加料均匀性系数呈现上升趋势,温度超过37℃时,加料均匀性系数变化趋势减缓;(4)随着拨辊频率的提高,加料均匀性系数呈现先增大后下降的趋势,产品碎丝率在回填加料机拨辊频率调整至48HZ时出现急剧上升趋势;(5)随着挤压压力的增加,回填加料均匀性系数呈现上升的趋势。

TC4钛合金大型风扇增压级鼓筒反挤压工艺的研究

反挤压能够保证锻件的流线。本文制定了某型发动机TC4钛合金大型风扇增压级鼓筒锻件的反挤压工艺路线。通过有限元数值模拟得出合理的模锻中间坯尺寸和锻造参数,在400MN液压机上采用反挤压成形的风扇增压级鼓筒锻件的室温拉伸、高温拉伸、冲击、断裂韧性等力学性能优异,能够获得等轴初生α相含量在35%~40%的双态组织。

纯水系统平面O形密封圈密封性能仿真分析

针对纯水系统平面O形密封存在的失效问题,从平面密封结构出发,研究了影响密封间隙大小的主要因素,给出了介质压力和螺栓预紧力与结合面间隙的关系,并以某纯水支架卸载式三通块的平面密封为例,基于ABAQUS建立了平面O形密封的有限元仿真模型,分析了密封间隙和介质压力对密封主应力、接触应力及剪切应力等密封性能的影响规律。仿真结果表明:当平面O形密封的螺栓负载力大于预紧力时,将会在结合面产生间隙,且间隙随预紧力和工作压力的增大而变大;平面O形密封的等效主应力、上下接触应力随结合面间隙的增大而减小;密封间隙处的剪切应力大于材料的抗剪强度是出现间隙咬伤的主要原因,且间隙越大极限挤出压力越小,密封越容易被挤出而损坏。

超硬铝合金尾翼冷挤压成形工艺及计算

本文介绍了一种适合超硬铝合金尾翼的冷挤压成形工艺。文章选择LY12超硬铝合金作为坯料,采用冷挤压成形方式加工某穿甲弹的尾翼。在传统整体式挤压成形模具的基础上,提出了改良方案,设计了一种分瓣式浮动模具,材质为Cr12MoV超硬钢,并计算了该模具冷挤压成形过程中的挤压力、铝合金坯料体积、挤压速度等基本参数。使用该工艺进行超硬铝合金尾翼的冷挤压成形加工,具有操作简便、质量可控、效率较高等特点,加工出来的尾翼零件可以满足使用要求。