无级变速器带轮轴端面跳动超差问题分析

汽车行业是国民经济重要的支柱产业,在当前汽车行业机遇及挑战并存的情况下,六西格玛方法 ,作为一种突破性的持续改进方法,可以帮助企业增强过程管控能力,持续改进产品质量,提升产品合格率。本文介绍运用DMAIC方法改进公司无级变速器带轮轴端面跳动超差率的项目案例,实现了端面跳动超差率的降低,降低了质量内部损失成本,为同行业轴类零件的加工质量管理有一定借鉴作用和参考意义。

安图A2000PLUS仪器主轴系统中端面圆跳动的影响因素研究

安图A2000PLUS仪器主轴系统中顶端的端面圆跳动受多种因素的影响,其中主要的因素是盘的端面圆跳动或者端面的平面度、轴系统的上下两个接触面的偏摆两方面的影响。文中进行系统的分析并采用推理计算和实际装配验证两种方法得出端面圆跳动结果,并对比分析确认端面圆跳动结果的一致性。找到解决端面圆跳动超差问题的方案,同时跟踪方案执行结果,按此设计改进后端面圆跳动合格率由原来的90%提高到100%,为企业解决了难题。

旋转超声铣削表面微结构成形机理仿真与试验研究

考虑到旋转超声铣削(Rotary ultrasonic milling,RUM)形成的规律性表面微结构在航空航天领域具有广泛的应用前景,开展了旋转超声铣削表面微结构仿真研究。首先建立旋转超声铣削刀尖运动学方程。其次,基于改进型Z-MAP法,利用MATLAB软件进行表面微结构仿真分析,阐明了工艺参数以及主轴误差参数对表面微结构的影响规律。最后,开展旋转超声铣削试验,结果表明仿真模型能准确预测进给方向间距、周向间距等表面微结构特征,验证了仿真的有效性和合理性。

鼓形齿式联轴器安装允许误差分析

鼓形齿式联轴器以其轴向尺寸小、传递转矩大、日常无需维护的特点,得到广泛应用。石油电动钻机上,电动机多采用鼓形齿式联轴器向减速箱、绞车(转盘)输出动力。然而,在鼓形齿式联轴器初次安装时,位置度要求很高,不同的资料和标准的要求并不统一,特别是一些使用说明书中,对位置度的要求过于苛刻,在油田现场根本无法实现。文中通过鼓形齿式联轴器选型过程中传递转矩、转速的计算,来确定可以接受的径向跳动量、端面跳动量,便于油田现场的再次调整和使用。

轴承外圈跳动量测量仪

依据GB/T 307.2—2005中成套轴承外圈跳动的测量要求,设计了一种针对深沟球轴承和角接触球轴承外圈径向跳动和端面跳动的测量仪。该仪器操作简单、效率高且重复精度较好,能够弥补人工测量时精度低和不稳定的缺点。

第三代轮毂轴承凸缘端面跳动的测量

针对第三代轮毂轴承凸缘端面跳动测量中由于测量端面倾斜导致系统误差的问题,提出了一种通过坐标转换及最小二乘拟合消除系统误差的方法,并采用伺服电动机和静压主轴搭建试验装置,利用LabVIEW开发了3种类型凸缘端面跳动量的信号采集、处理和分析程序。试验结果表明,3种凸缘端面跳动量重复测量精度均在±2 μm,实现了第三代轮毂轴承单元凸缘端面跳动的数字化精确检测。

角接触球轴承外圈端面跳动测量方法改进

根据角接触球轴承的结构特点,在测量轴承外圈端面跳动中采用了翻转装置,使得测量时装卸轴承非常方便。

浅谈制动盘面端跳动测量

制动器系统中制动角总成的制动盘端面跳动是一个产品关键特性,影响整车行车舒适性及刹车平稳性。通常零部件生产厂家会在装配制动角总成时进行100%测量,以确保不合格总成不流出工厂。本文介绍一款微型汽车制动角单元总成如何开展制动盘端面跳动测量,为汽车行业工艺及质量人员提供参考。

BT40刀柄性能检测装置开发

数控加工精度影响因素众多,在众多因素中因刀柄性能指标导致的加工误差较难以克服,为了解决这个问题,提出了BT40刀柄性能检测装置的研发及应用,实践表明所研制的刀柄性能检测装置能有效检测出刀柄的径向跳动、端面跳到、垂直度等性能指标,为数控加工提供参考依据,有助于提升加工精度。

轨道车辆制动阀垫片批量生产中端面圆跳动的控制方法

企业在批量生产过程中要求产品的标准性、统一性和高效性,轨道车辆中的制动阀垫片被大量使用,同时属于薄壁盘类零件,盘类零件在数控机床的装夹过程中易产生端面圆跳动,从而影响加工中产品的质量,导致废品率的上升,这是企业生产中最不愿看到的问题。该文通过对几种端面圆跳动的控制方法进行分析对比,选用简单快捷的定位工装法完成垫片在生产过程中端面圆跳动的控制,满足垫片的质量要求,提高生产效率。

3MZ4250球基面磨床改造

通过对3MZ4250球基面磨床磨削原理的分析,改进了砂轮胎与砂轮轴的设计,从而提高了机床的加工精度,改善了滚子端面跳动,提高了滚子的质量,提高了生产效率。

深沟球轴承套圈端面对滚道的跳动质量影响因素的探讨

由滚道对基准端面的平行度(Se或Si)合格的零件装配成成品轴承后,它的端面对滚道的跳动(Sea或Sia)质量却明显降低,严重时还会出现一定数量的不合格品。弄清产生以上问题的原因后,提出了解决办法,提高了产品质量,降低了不合格品率。

含铀芯块自动测量垂直度装置研制

含铀芯块是直接影响核燃料组件安全运行的重要因素之一,含铀芯块垂直度的测量尤其重要。随着公司产量的不断提升,传统的测量手段时间太长不能满足大批量测量需要,存在操作环节较多,在装配、操作、读数时容易产生误差等缺点。为满足公司生产需求并减少检测时误差,将自动测量技术引入到检测中是解决上述问题的迫切要求。结合含铀芯块的特点,选择测量方案,分析核燃料芯块垂直度误差与端面跳动误差的关系,研制了含铀芯块自动测量垂直度装置,该装置具有多种实用功能并通过测试证明此装置提高了含铀芯块垂直度检测精度和效率,为芯块的安全及质量提供了检测保证。

基于点云驱动的DD马达端面全跳动测量

direct driver(DD)马达的端面全跳动直接影响着其定位精度。由于端面全跳动测量复杂,实际生产中一般使用千分表测量其端面跳动来近似替代。此方法易损坏被测物的表面,效率低下且精度不高。针对上述问题,提出一种基于点云驱动的DD马达端面全跳动测量方法。首先,采用线激光传感器获得DD马达表面的点云,该传感器使用激光三角测量法测量被测物的距离,Z轴测量精度为1.8~3.0μm,重复精度为0.4μm;其次,使用均匀下采样算法压缩点云;接着,设计一种基于曲率和密度的混合分割算法分割压缩后的点云,获得DD马达工作面的点云;然后,对工作面点云进行异常值分析,并采用基于拉依达准则的算法将异常值剔除;最后,使用随机抽样一致性算法对点云进行平面拟合,获得点云平面方程,并将该平面作为基准面计算DD马达的端面全跳动。实验结果表明,所提方法测量结果为16.8458μm,与参考结果(15μm)在微米级别上误差为12%左右,满足工业精度要求,有效验证了所提方法的优越性。此外,还基于点云库、Qt和Visual Studio平台开发了DD马达端面全跳动测量软件,实现了数据显示、点云处理、一键测量、数据管理等功能。

精密镗床加工箱体零件时减少端面跳动的途径

针对精密镗床上加工矿山机械箱体零件时出现的问题，提出了分析计算端面跳动的方法，并论述了降低端面跳动的途径。