直纹面叶轮变轴插铣半精加工刀位算法

针对三轴叶轮流道粗铣法加工余量不均的问题,提出了基于曲面法向刀具半径偏置法的流道变轴插铣半精加工的刀心点和刀轴矢量计算方法,采用现有的刀心点和安全高度的迭代算法确定了刀具插削和抬刀的轴向位置,所得刀位可有效去除三轴流道开粗法给叶片各部留下的不均匀余量。经对直线轴联动高速端铣和定轴插铣粗加工后的流道进行变轴插铣半精加工的切削实验验证,刀位算法正确,可给后续精加工留下均匀余量,后续叶片精加工可顺利进行。

三元空腔活性炭滤棒中活性炭颗粒水分对烟支成品水分的影响

为了研究滤棒中活性炭颗粒水分对烟支成品水分的影响,严控产品质量,提升卷烟产品的消费满意度,通过研究活性炭颗粒水分对成品水分的影响,将三元空腔活性炭滤棒在不同环境下存放,以此调节活性炭颗粒水分,得到不同滤棒样品,将滤棒样品在同一机台、同一时间段、其他辅材一致的情况下卷制成烟支样品,研究活性炭颗粒水分对烟支成品水分的影响,结果表明:(1)相对于普通细支醋纤滤棒,不同水分的活性炭滤棒对成品烟丝水分均有影响,会不同程度降低成品烟丝水分,最高降低0.8%左右;(2)提高活性炭滤棒中活性炭颗粒水分,对提高成品烟丝水分有帮助,但将活性炭颗粒水分从10%左右提高至17%左右,成品烟丝水分最多仅提高0.3%,提升效果不明显;(3)活性炭滤棒所卷制烟支中的活性炭颗粒水分和对应烟支的烟丝水分变化趋势较为一致,表明成品烟丝损失的水分未被活性炭颗粒所吸附;(4)随着时间推移,成品烟丝水分有下降趋势,但不明显。通过系统研究滤棒中活性炭颗粒水分对烟支成品水分的影响,为行业相关颗粒滤棒的工业生产和品质管控提供参考和借鉴。

麻衬衫生产工艺研究

为了解决麻衬衫生产过程中存在纬斜、尺寸不稳定、易滑脱、水洗手感差等质量较难控制问题,分别从衬衫裁剪、粘衬工艺,辅料选择,缝制、整烫及水洗工艺等方面研究问题存在的原因并提出解决措施。指出:麻面料宜采用手工拉布,采用较薄的粘合衬、低温平压,可防止因衬布缩率大而造成的尺寸偏差问题;软衬、活衬适合麻面料,粘合后不改变麻面料本质风格且强力较高;缝制时需从线迹密度、缝纫机针、缝线张力调节、左右门襟等方面控制加工质量;应采用合理的熨烫温度,整烫前须对麻面料加湿,设立专人平领子、门襟和底边工序等;采用合理的水洗工艺,避免麻衬衫的刺痒感、粗糙感和粗硬感,使麻织物具备柔软、平滑、干爽的手感,且能改善织物弹性和抗皱性能。

气中电火花线切割加工技术研究

传统的电火花加工,一般都在液体介质中进行,如煤油等。虽然液体介质被认为是平稳和高效加工所必需的,但是它可以造成环境污染。在分析压缩气体条件下进行电火花加工机理的基础上,提出一种气中电火花线切割加工的新工艺。其运动着的电极,甚至在大气中也可以从加工间隙中排除加工屑;而且将其用于精加工(多次切割)时,可获得沿工件厚度方向上比液中加工时更高的直线度。低速走丝试验结果证明了上述的优点。高速走丝气中电火花线切割加工的初步试验结果表明,气中电火花线切割加工具有广阔的应用前景。

收作眼围岩稳定性分析与支护技术研究

通过预掘收作眼,无轨胶轮车直接进入工作面搬运设备,使撤面速度大为提高,形成了无轨胶轮车快速搬面新技术,由于受到工作面动压的持续影响,选择收作眼合理位置和支护方式是该技术的关键,在研究综放末采期间矿压显现和覆岩运动规律的基础上,通过相似模拟实验寻找最佳的收作眼位置,采用数值模拟方法,选择合理的支护方式,保证了收作眼围岩稳定,为综放工作面的安全快速收尾奠定基础,这项技术应用于工程实践,实现了采场与收作眼的安全对接和工作面的安全快速收尾,取得了十分显著的社会和经济效益。

磁力研磨机理研究

磁力研磨是1种利用磁性磨料和磁场作用进行研磨加工的工艺方法.阐述了磁力研磨的特点,分析了研磨过程中材料的去除机理,研究了磁性磨料、磨粒的受力状况和磁力研磨的磨削原理.

基于ABAQUS的单个颗粒与加工面碰撞对固液两相流加工的影响研究

针对固液两相流加工过程中磨粒如何影响加工效果的问题,提出了磨粒与工件之间的摩擦状况是直接影响抛光过程与抛光质量的重要因素的假设。根据实际加工的实验材料数据,利用ABAQUS非线性有限元分析软件,研究了单磨粒对工件表面的接触作用与材料去除的关系;然后搭建了固液两相流实验平台,对试验钢条进行了软性磨粒流加工。实验结果表明,加工表面的磨损分布比较均匀,表面的粗糙度明显降低,体现了固液两相流加工的有效性。研究结果表明,实际加工中加工表面在受到水平切削力和竖直挤压力共同作用下,产生了塑性变形继而发生切削磨损,最终提高了加工表面的抛光效果,达到了镜面级加工效果的目的,同时通过使用ABAQUS软件可从微观直接说明固液两相流无工具精密加工机理。

精切代磨技术的发展与应用

随着人们对环境保护意识不断增强及科技进步,绿色加工技术随之产生。精切代磨技术就是在此背景下产生并得到迅速发展,本文详细论述了其产生、发展及目前国内外的应用情况。同时对精切代磨技术的发展前景与展望作了简单的介绍。并指出了研究精切代磨技术现阶段存在的问题和未来的研究重点。

蒸汽水雾中电火花线切割精加工实验

为探讨蒸汽水雾中第二次切割的加工参数对表面粗糙度和切割速度的影响规律,并找到满足多项指标要求下加工参数的优化方案,在往复走丝线切割加工中,采用了一种多介质的多次切割新工艺,第一次切割在乳化液中,第二次切割在蒸汽水雾中。通过单因素实验分析了加工参数对工艺指标的影响规律,通过正交实验,利用灰色关联分析法,将多目标参数优化转为单一目标灰关联度的优化。分析得知脉冲宽度和工作台进给速度对综合工艺指标影响显著,经实验验证脉冲宽度16μs,工作台进给速度2档,峰值电流4 A,偏移量30μm,蒸汽水雾量30 ml/min的加工方案更优。

软固结气压砂轮的质量评价及试验研究

为达到软固结气压砂轮所具有的效率高、质量可靠、工艺简单、可控性强的生产要求,将气压砂轮成型制备系统技术应用到软固结气压砂轮的制作中,该系统由注料压模成型系统、取件输送系统和表面固化系统3个部分组成。开展了气压砂轮固有质量、加工质量和损失质量的分析,建立了气压砂轮质量概念模型,提出了气压砂轮质量评价方法;应用机器人辅助光整加工平台,对不同规格气压砂轮进行了光整加工试验研究。研究结果表明,该质量评价体系验证了气压砂轮的质量,为气压砂轮的产业化奠定了基础,具有明显的创新性与实用性。

齿轮光整加工工艺及其新进展

提出了齿轮的表面质量对其使用性能和寿命有重要影响的观点 ,论述了齿轮精加工及光整加工的现状 ,详细介绍了非传统齿轮光整加工的原理及其表面质量特性。试验结果表明 :齿面光整加工后寿命大幅度提高 。

叉轴式强力滚磨加工的技术方案及理论研究

根据大中型盘类零件表面光整加工的实际需求，制定了叉轴式强力滚磨加工的技术方案，全面系统地阐述了加工机理，重点研究了磨块与工件表面间复杂的相对运动情况，建立了数学模型，推导出计算切削速度和切削角的公式，从理论上找到了影响加工的主要因素及规律。

基于近红外光谱和OPLS-DA的不同牌号卷烟分类识别方法研究

为了对卷烟牌号进行准确分类鉴别,提出了一种基于近红外光谱(NIRS)分析技术结合有监督的模式识别快速鉴别卷烟牌号的新方法。利用标准正态变量变换(SNV)、多元散射校正(MSC)、一阶导数(FD)、二阶导数(SD)和Savitzky-Golay平滑(SG)及其相结合的光谱预处理方法对烟丝光谱进行预处理,通过近红外光谱结合主成分分析(PCA)、偏最小二乘判别分析(PLS-DA)和正交偏最小二乘判别分析(OPLS-DA)3种模式识别方法对不同牌号烟丝进行分类识别研究,并采用分类识别正确率作为评价指标。实验结果表明:(1)烟丝近红外光谱主成分得分图交叉重叠,区分不明显,PCA无法识别出5种牌号的成品烟丝;(2)烟丝光谱经MSC+FD预处理后的PLS-DA模型可得到较好的识别效果,校正集和测试集的分类识别正确率分别为100%和98.3%;(3)烟丝光谱经MSC+SD预处理后的OPLS-DA模型的模式识别效果最好,模型对自变量拟合指数(R2X),因变量的拟合指数(R2Y)和模型预测指数(Q2)分别为0.485、0.907和0.748,近红外光谱校正集和测试集的分类识别正确率均为100%。说明近红外光谱技术结合有监督模式识别方法OPLS-DA建立的烟丝牌号分类模型具有高效快速、准确无损的优点,为卷烟烟丝分类提供了一种新的快速鉴别方法。

工具钢低速走丝气中线切割加工表面质量研究

为了提高电火花线切割精加工的准确度,采用低速走丝气中电火花切割加工方法,对工具钢加工表面质量进行了实验研究,并与水中的线切割加工表面质量进行了比较,实验结果表明,与传统线切割加工相比,气中线切割加工具有良好的直线度、低粗糙度值、较窄的放电间隙和低加工速度(金属去除率)等特点,提高走丝速度可以提高气中加工的加工速度。

综放收尾切眼围岩稳定性数值模拟

采用数值模拟方法,对综放开采方法中的创新技术——综放收尾切眼技术中的围岩支护设计和围岩稳定性进行了系统分析,通过对无支护、锚杆-索-网联合支护、锚杆-索-网加钢棚架加强联合支护三种方案的计算分析,优选出了收尾切眼围岩的支护设计方案,为收尾切眼围岩稳定性控制提供了可靠依据,在工程实践中取得了显著的社会和经济效益。

汽车模具凸曲面精加工极限切削深度预测

汽车覆盖件模具因硬度较高、精加工余量较小,导致模具精加工中经常出现由于余量选择不当而造成刀具与工件之间产生滑擦,使得模具精加工后出现多处区域加工不到的现象,此现象在凸曲面加工中尤为常见,严重影响汽车覆盖件模具的合模精度,增加了后期人工修磨时间。针对汽车模具凸曲面精加工中刀具与工件之间的滑擦现象,提供一种确定工件材料最小切削厚度的试验方法,确定淬硬钢Cr12Mo V材料不同切削速度下最小切削厚度值,在此基础上,通过理论分析,建立考虑刀具变形因素的模具钢凸曲面加工极限切削深度预测模型,并通过模具钢凸曲面铣削试验验证所建立模型的准确性。该模型的建立为模具精加工余量的选取提供一个最小值,精加工余量的选取应大于该最小值,以确保刀具与工件之间能够正常切削,提高模具的加工质量及合模精度,最终为汽车覆盖件模具高品质加工工艺参数的选取提供理论依据及技术指导。

晶须取向对SiCw／Al复合材料切削表面质量的影响

切削与晶须取向方向间的夹角（晶须角）对ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料切削表面质量有很大影响。当切削角为４５°时，晶须拔出和转动现象均较少，复合材料切削表面粗糙度最低。当切削角为１３５°时，晶须转动造成的撕裂破坏程度很大，复合材料切削表面粗糙度最大。

铣削精加工非线性时频域颤振分析

为了抑制铣削精加工过程中的颤振,针对切削动力学模型的非线性因素,引入任意封闭形式的数学分析方法,建立了时频域非线性非光滑变系数微分方程,得到了该方程的数值解。研究了切削用量和螺旋角对颤振的影响,得出了径向切深与轴向切深的非线性关系和轴向切深与进给量的关系,并通过实验验证了结论。

多工序车削的自适应搜索非支配排序遗传算法

在实际数控生产加工过程中,切削参数的优化对于保证加工质量、提高生产效率和降低加工成本具有非常重要的意义。为计算以单位生产成本最小为优化目标的多工序车削非线性优化模型,在NSGA-II算法基础上提出了一种新的自适应搜索非支配排序遗传算法(ASNSGA)。多工序车削加工实例结果表明,与模拟退火算法(SA/PA)、分散搜索算法(SS)及浮点编码遗传算法(FEGA)优化算法比较,自适应搜索非支配排序遗传算法得到最低的单位生产成本,有助于数控加工中粗车进给量、粗车切削速度及精车进给量、精车切削速度等切削参数的优化选择。

放电电流对电火花线切割精加工表面粗糙度的影响规律研究

电火花线切割精加工的表面粗糙度是衡量加工性能的重要指标之一。在加工过程中,表面粗糙度会受到放电电流的影响,其中包括放电电流能量、电流脉宽及电流极性的影响。通过在低速走丝电火花线切割机上进行多次加工实验,研究分析了放电电流对线切割精加工表面粗糙度的影响规律。