热连轧精轧机组负荷分配的优化算法

基于功率成比例原则对带钢热连轧精轧机组进行负荷分配优化计算 ,建立了以各机架出口厚度为未知量的非线性方程组 ,提出了一种新的简单求解方法——平衡迭代法 ,避免了导数计算和逆矩阵的求解。

末道次大压下率轧制工艺对提高微碳深冲板成品性能的研究

对微碳深冲板进行末道次大压下率轧制的新工艺试验研究以期提高其成品性能。试验结果表明:采用新工艺可显著细化热轧显微组织,并大大促进冷轧有利织构〈111〉的形成,从而大幅度提高冷轧成品的杯突值、应变硬化指数及塑性应变比。同时,由于采用新工艺而使变形速度提高,变形量加大,使得金属质点均匀流动而获得满意的板形。

两种万能成品孔轧制60kg/m重轨有限元模拟及分析

为提高60kg/m重轨轨头踏面的形状精度和轨高尺寸精度,在半万能轧制法的基础上,提出了全万能成品孔轧制法。用ANSYS/LS-DYNA软件对两种万能成品孔型轧制60kg/m重轨的变形过程进行了有限元模拟。重轨经全万能成品孔轧制时,在X方向的金属流动趋势和等效应力、等效应变的分布更有利于保证轨头踏面的形状精度,并且轧后重轨轨高的波动幅度比半万能轧制时小。从理论上证明了全万能轧制法轧制60kg/m重轨的可行性,为高精度重轨的轧制提供了理论依据。

60kg/m高精度重轨的万能轧制及有限元模拟

我国高速铁路的发展要求重轨生产必须实现高精度轧制。对使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品的尺寸和形状精度进行了分析研究,提出轧制高精度重轨应采用全万能成品孔型。借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对采用全万能成品孔来轧制高精度重轨的变形情况进行了模拟,模拟结果也证实了采用全万能成品孔的可行性。

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺。并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率。

轧制60kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

对重轨万能轧制法中,使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究,对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA,对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟,验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明,轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。

多工序车削的自适应搜索非支配排序遗传算法

在实际数控生产加工过程中,切削参数的优化对于保证加工质量、提高生产效率和降低加工成本具有非常重要的意义。为计算以单位生产成本最小为优化目标的多工序车削非线性优化模型,在NSGA-II算法基础上提出了一种新的自适应搜索非支配排序遗传算法(ASNSGA)。多工序车削加工实例结果表明,与模拟退火算法(SA/PA)、分散搜索算法(SS)及浮点编码遗传算法(FEGA)优化算法比较,自适应搜索非支配排序遗传算法得到最低的单位生产成本,有助于数控加工中粗车进给量、粗车切削速度及精车进给量、精车切削速度等切削参数的优化选择。

促进410S不锈钢再结晶轧制工艺研究

对实验室和工业生产的410S热轧钢带进行金相组织、拉伸性能和断口形貌对比分析,认为通过改变热轧轧制工艺,即降低后几道次轧制温度、增加道次变形量,促使热轧钢带再结晶,这种再结晶组织可明显提高钢带的性能,达到软化钢带的目的。工艺改进后生产的热轧钢带组织为大部分再结晶铁素体和部分沿晶界析出的颗粒状碳化物。

国产碳化钨组合轧辊在小型棒材精轧机上的应用

国产碳化钨组合轧辊在小型棒材精轧机上的应用,实现了K1～K8孔型寿命的匹配,大大减少了换辊换孔次数,消除了人工在线修孔,减少停工时间465 2h,机时产量提高1%,负偏差率平均提高0.05%,改善了产品实物质量,年增直接经济效益352.5万元。

角钢蝶式孔型系统的改进

针对角钢蝶式孔型系统存在共用性差等问题,结合蝶式孔型系统设计原理和生产实际,对成品前孔型结构进行了改进,并对蝶式孔型系统设计进行了优化,从而解决了成品孔型厚度尺寸不稳、孔型磨损不均及蝶式孔型共用性差的问题,使换辊换槽总时间缩短15%左右。

预应力混凝土用螺纹钢筋的研制开发

介绍了PSB785预应力混凝土用螺纹钢筋中化学成分设计、孔型设计、控制冷却工艺等研制开发过程。试制结果表明,钢筋的外形尺寸、表面质量和力学性能均满足标准要求。在总结试制结果的基础上,通过进一步对化学成分调整和控制冷却工艺的优化,可以生产出PSB830级别的钢材。

用最小总张力系数优化高线精轧机的孔型系统

阐述了以动态规划法按最小总张力系数对高速线材轧机精轧机组孔型进行优化设计的方法与实例。结果表明，此优化设计方法可使机架总张力系数下降约５８％，为提高产品尺寸精度提供了保证。

薄壁槽钢的设计与轧制

介绍了济钢中型厂采用Bellman最优化原理优化孔型设计 ,一次性成功轧制出 7 5 # 、 1 0 # 、 1 5 #出口薄壁槽钢的成功经验 ;分析了影响成材率的主要因素 ,并提出了相应措施。

一种设计张减机精轧孔型的经验方法

本文将张减机精轧孔型传统设计方法与德方资料比较后，介绍了一种设计精轧孔型的经验方法──椭圆度、宽展值分配法。

四辊成品孔型在钢轨生产中的应用

文章针对钢轨万能轧制中存在的问题,从变形工艺的角度进行改进,增加成品孔型轧辊数量,形成四辊成品孔型,增加钢轨高度方向的约束,限制钢轨表面的自由展宽,实现轨高尺寸精度的提高。使用ANSYS/LS-dyna进行了数值计算,分析了不同情况下的变形状况,对出现的缺陷进行了修正,得到了最优的解决方案。通过在钢轨生产线上应用,取得了较好的效果,降低了钢轨全长范围内高度尺寸的波动范围,解决了局部高度波动造成的“高点”缺陷,提高了高铁运行的安全性。

酒钢高强锚杆钢产品生产技术研究与应用

根据高强锚杆钢产品理化性能交货要求,利用线性回归方程确定钢坯化学成分,通过对高强锚杆钢产品外形尺寸特点分析,设计轧制工艺路线、精轧机轧辊孔型及成品刻槽尺寸等工艺方案,生产出符合要求的高强锚杆钢产品。

安钢高线精轧机孔型的优化

安钢高线机组的高速区布置与传统的10机架不同,为8+4布置,其工艺技术水平达到了世界先进水平,本文介绍了安钢高线机组在精轧机组孔型系统优化方面的成绩。

PSB830高强度精轧螺纹钢筋的试制

介绍了莱钢试制Ф25 mm PSB830高强度精轧螺纹钢筋的过程,包括化学成分设计、孔型设计与加工、轧制与冷却工艺控制。试制结果表明:钢筋的力学性能、外形尺寸均满足标准要求。

基于BOPPPS模式的轻化工程专业混合式教学研究与实践

以轻化工程专业的主干课程之一,即染整工艺学(二)中活性染料的电化学性质章节为例,通过超星学习通为在线平台,基于BOPPPS模式将互联网与混合式微格课堂进行教学融合。通过线上线下混合式教学设计、课程考核和教学效果综合分析本课程混合式教学改革和研究实践过程。结果表明,此种多样化课堂的设计活跃了学生的学习气氛,提高了学生的参与度、主动性和积极性;教师能够在教学过程中更深层次的构建知识结构和互联关系,提高教学效益。

浅析螺纹钢成品波浪弯缺陷的工艺优化

本文介绍轧制热轧带肋钢筋时，在对定尺剪剪切后的定尺成品观察后，成品外观呈周期性的波浪形状，经过测量严重部位的单米弯曲度在0．4％～0．10％，不满足《GB 1499．2-2007钢筋混凝土用钢》国标要求，同时影响着产品外观质量；工艺改进之后，无论产品总长度弯曲度还是单米弯曲度，均控制在国标4％的范围内，进一步提高了产品外观质量，提高了酒钢热轧带肋钢筋的品牌形象。