基于定模同步顶出技术汽车杯托底座的注塑模具设计

根据汽车杯托底座产品的结构形状与技术要求,设计了两点针阀式热流道进胶的注塑模具。在模具的动模侧设计了多组滑块脱模机构,且为防止产品侧面的加强筋被滑块拉伤,在滑块内部设计了两处顶针。在定模侧设计了两个大斜顶的分型顶出机构,通过两组定距拉钩在模具开模时,实现定模斜顶的同步顶出,解决产品定模侧倒扣特征的脱模问题;通过“斜顶块+直顶块+顶针”组成的脱模系统顶出产品。在定模侧设计了“直通式+隔水片式+喷泉式”的水路,动模侧设计了“直通式随形”水路,组成模具的温度调节系统。经实践生产后,汽车杯托底座产品表面无缺陷,各尺寸符合要求,说明该模具结构合理。本文为相关产品的模具开发提供了有价值的技术参考。

基于数值模拟的QT500-7固定底座砂型铸造工艺优化研究

采用三维绘图软件绘制QT500-7固定底座三维模型,分析其结构特点、工艺要求和服役条件等要素,初步设计了该球墨铸铁件的铸造工艺方案,并利用仿真模拟软件进行了充型和凝固收缩模拟研究。初始铸造工艺方案模拟结果表明,充型完整,无浇不足、冷隔等现象,但在铸件底板处厚大部位存在缩孔缺陷。通过增设冒口、冷铁来优化铸造工艺方案,显著提高铸件质量,在铸件内部已无缺陷显现,可为固定底座的实际铸造工艺设计提供参考。

汽车空调管接头复杂塑件注塑模设计

为某汽车空调管接头复杂塑件的注射成型设计了一副两板式模具,解决了该塑件因结构复杂导致脱模困难、难以实现自动化注塑生产的实际问题。由于该塑件的圆柱壳主体上附加设置了90°弯管接口、斜置直管接口、法兰台直通管接口、直管+65°弯管接口等4个异型结构特征,导致塑件的脱模机构设计非常困难。为解决该问题,采用脱模方向集成分类法等设计方法将塑件的脱模机构按区域来设计,在定模一侧设计了6个定模滑块先抽芯机构用于90°弯管接口、斜置直管接口这两个特征的先抽芯脱模,6个机构的抽芯动作由定模侧增加的一侧开模打开进行机械式驱动完成定模先抽芯动作。在模具动模一侧设置了4个脱模机构,包括2个滑块机构、1个滑块+弯管复合机构和1个大尺寸推管机构。分别由斜导柱和油缸驱动2个滑块机构,用于法兰台直通管接口脱模。滑块+弯管复合机构用于直管+65°弯管接口特征的脱模,先由斜导柱驱动滑块完成直线抽芯,后由油缸驱动弯管型芯带动直线抽芯滑块一起移动,完成65°弯管特征的旋转抽芯脱模。最后,由大尺寸推管机构顶出而实现塑件的完全脱模。

基坑装配式内支撑高脚螺栓-模袋混凝土固支端及其承载性能

基坑工程内支撑体系中,混凝土支撑因其承载能力高、布置不受限制、端部节点现浇、整体性良好等优势得以在基坑工程中广泛使用,但混凝土支撑在设计与施工中的弊病也十分显著,存在设计截面过大、施工周期长、污染性强、成本高、浪费严重等问题。因而,针对混凝土支撑在基坑工程中表现出的优势与劣势,并结合地铁明挖车站深基坑工程的特点,设计一种装配式组合钢管混凝土内支撑,从提高端部节点刚度和强度、实现端部固定连接等角度出发,提出一种适应于地铁基坑装配式组合钢管混凝土内支撑的高脚螺栓-模袋混凝土固支端。通过阐明固支端的设计方案、构造特点和工作原理,并将其与混凝土支撑现浇节点进行对比分析,论证了由预埋钢板、空心法兰盘、模袋混凝土和高脚螺栓等特殊构件组成的固支端,在支撑体系中发挥了固定支座的作用;为建立固支端设计与验算的理论依据,通过分析固支端的力学机理、破坏模式及其演变规律,得到固支端的抗压与抗弯承载力的解析方法;为验证固支端承载性能的理论解析方法的可行性,结合数值模拟验证分析了理论与数值结果,并对影响固支端承载性能的主要因素进行参数化分析。

自动替换镶件的双色注塑模具设计

在双色注塑成型过程中,第一射成型的基体塑件滞留于子动模侧,并随子动模移动至第二射子定模处合模后完成第二射包胶成型。为解决在基体塑件背面(与动模型腔接触的面)进行第二射包胶问题,必须更换子动模相应部位的镶件;为此,通过控制模具开合模动作顺序,利用固定在第一射子定模侧的弯销带动动模滑块及镶件一起移动,实现第一射与第二射不同镶件之间的替换动作,再利用限位块、回位弹簧控制镶件伸出及回位。为防止开模时基体塑件粘附子定模型腔,在第一射的子定模侧设计了以氮气弹簧为主动力的顶出基体塑件机构。为保证自动替换镶件、顶出等机构安全、准确可靠地运行,设计了相应的保障机构。

基于综合加权评分的后防擦条内板注塑参数多目标优化

在Moldflow2019模流分析软件中,对浇口位置进行充分模拟,综合比对后发现,后防擦条内板选择两浇口充填较合适。根据注塑机型号将模具设置为“1模2腔”结构;选用标准热流道,最大限度减少流道凝料,体现绿色设计理念。选取定模水路直径、隔水管直径、熔体温度、注射压力、保压压力、保压时间为研究对象,利用正交试验进行研究,通过综合加权评分对翘曲量及缩痕指数进行加权,得到第15组工艺参数综合评分最高,其值为0.998。当定模水路直径为10 mm、隔水管直径为12 mm、熔体温度为217℃、注射压力为115 MPa、保压压力为85%、保压时间为15 s时,制品的最大翘曲变形量为2.185 mm、总体翘曲率为0.105%~0.210%;缩痕指数为2.823%,与初始参数下的数值相比,减少了48.472%。试验证明了制品成型较好。

车灯可参数化点亮的内配光饰圈结构及模具设计

汽车车灯可参数化点亮设计是提升灯具科技感、品牌辨识度的有效方法之一,针对车灯系统里的内配光饰圈通过镭雕、烫印等后处理工艺实现参数化点亮造成的零件合格率低、生产效率低和成本昂贵问题,提出一种基于车灯内配光饰圈双色注塑成型工艺的解决方案。该工艺由非透光树脂注塑成型遮挡光路的饰圈基体,透光树脂注塑成型内配光饰圈的发光区域,饰圈基体镂空参数化形状填补透光树脂即形成参数化透光区域;此外,根据双色模具加工工艺和模具结构要求对参数化设计的双色搭接结构制定了工程限制模型,有效解决参数化特征周圈边界不连续的缺陷。本文基于零件结构设计了一套双色注塑模具,针对零件双色连接面倒扣结构、无脱模斜度面和一色成型件浇口导流道难以成型的问题,模具设计两套定模弹块机构分别成型一色成型件、二色成型件和浇口导流道;模具经过设计加工运用于实际生产,通过实践证明,该模具结构稳定可靠,零件质量满足设计要求,设计方案可为同类型产品开发提供参考,并具有较高工程实践指导意义。

锌铝合金铸锭设备自动化进程研究

锌铝合金铸锭设备,是将锌和铝熔合成合金并铸造成锭的关键设备。该设备核心环节在于将阴极锌片和铝元素在熔炼装置中进行加热熔融,形成合金液体,随后将其浇铸到模具中,待冷却后形成高品质的成品锭。整个生产过程涉及加料、熔炼、合金化、浇铸、冷却、脱模、称重、标识等多个环节。鉴于锌锭市场价格疲软,而锌铝合金的高附加值及需求量的日益增长,未来锌铝合金锭有望取代锌锭,成为锌冶炼企业的主打产品。本文深入探讨了锌铝合金锭的应用场景、生产工艺流程以及国内铸锭设备的现状。同时,对国内外锌铝合金铸锭自动化设备的发展动态和自动化进程进行了系统梳理,并重点介绍了直线式和圆盘式两种高自动化程度的铸锭设备,展现了锌铝合金铸锭设备的广阔前景。

医用无影灯架注射模设计

结合某医用无影灯架塑件注射成型的要求,选用30%玻纤增强聚对苯二甲酸丁二酯(PBT)/丙烯腈-丙烯酸酯-苯乙烯(ASA)材料用于成型。由于塑件为圆盘+双侧圆柱筒结构,针对其浇口难以开设的难题,设计了2个热浇口用于塑件模腔的浇注,保证了模腔充填的可靠性。针对塑件两侧都设置有深壁圆柱筒难以自动脱模的难题,采用分步脱模的办法,先用弹簧推动的定模顶杆在模具第一次打开时辅助推动塑件从型腔镶件中脱模,而后通过模具的第二次打开驱动动模侧的圆柱形芯从塑件中抽出,最后由注塑机顶杆推动顶针将塑件顶出而实现完全自动脱模。模具模腔布局为1模1腔,开模有两次。模具的开模顺序由设计的弹夹顺序控制器进行控制。复位弹簧也做了应用改进,除了用于推板的复位外,还用于模具模板的顺序打开控制。复位杆顶端加装耐磨垫块和底端加装橡胶垫等措施都有利于提高模具寿命。在此设计方案下制造出的模具保证了塑件的成型精度为MT3级,良品率达95.6%以上。

透光窗控制器面板倒装双色热流道注塑模具设计

以透光窗控制器面板为研究对象,分析了塑件的成型工艺性,产品为长方形框状结构,外包塑料最小壁厚仅0.5 mm的塑件,填充较为困难,为保证流道废料的自动切除,增加塑料的流动性,第一射注射成型无色透明塑件,基体注塑模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注;第二射注射成型的黑色塑件,设计了单点浇注的热流道点浇口浇注系统;因型腔深度较浅,为确保塑件留在动模型腔中,设计了一套塑件压紧装置。设计的一副旋转式双色注射成型倒装热流道模具,由均为1模4腔的基体塑件注塑模具和包塑注塑模具组成,设计了斜顶式外抽芯机构及定模顶出结构;因型腔在动模上,设计了两套定模顶出机构。实践证明,设计的倒装双色热流道模具结构合理,动作可靠,塑件质量满足设计要求。

基于有限元分析和实验的注塑机定模板

模板是注塑机合模机构的重要组成部分,在注塑机中有固定模具和运动导向作用。在注塑机的设计和使用过程中,模板的变形十分复杂,其性能直接影响到注塑机的成本、精度和使用寿命。通过ANSYS有限元分析和模板的应力、应变计算,提出模板分析和优化设计方法,并在机器上实际测量了模板的变形。通过定模板的数值分析和实验测量数据的对比,验证了所提出方法的有效性。此方法可以用于指导模板结构的设计,实现应力分布优化,进而提高注塑机的寿命、节约模板材料。

电热水壶手柄旋转抽芯模具设计

根据分析某电热水壶手柄的结构特点,结合其性能要求设计了一副复杂抽芯的注塑模具,通过采用定模侧向优先抽芯机构,成功解决了塑件在定模侧倒扣的脱模难题。侧向抽芯机构解决了动模侧倒扣脱模的问题。定距开模顺序保护机构为抽芯顺序提供保障,实现模具安全生产。一次油缸驱动的曲柄旋转抽芯机构解决了在动模侧狭长圆弧形大行程倒扣的脱模难题。侧分型抽芯机构优化了模具分型选择,使模具在制作过程中更加高效便捷,缩短了模具的制作周期,降低人工成本的同时还解决了塑件在注塑生产过程中易发生粘模和顶出问题,无顶出机构的设计使模具的制作成本降低了20%左右,生产效率提高了15%左右,在实际生产过程中由此模具制成的塑件的成型品质良好,符合生产要求。

智能定位器面盖双色注塑模设计

根据智能定位器面盖的结构特点和技术要求设计了1副双色注塑模具,模具采用定模侧向抽芯机构,大大简化了模具结构,提高了模具运行的安全性和稳定性。模具采用工艺型芯成型ABS熔体的辅助流道,使熔体能够通过潜伏式浇口由内侧面进入型腔,保证了成型制品的外观质量,实现了全自动化双色成型。模具结构先进合理,自投产以来,模具运行安全稳定,成型制品质量达到设计要求。

前模滑块注射模设计

以某果汁机注塑件大身的注射模为研究对象,该注射模结构复杂,有前模滑块、后模滑块、斜顶等各种抽芯机构。通过分析果汁机大身注射模的结构和工作原理,总结了前模滑块机构的设计要点和结构型式,对设计前模滑块机构具有参考价值。

汽车手套箱斗大型注塑模设计

根据汽车手套箱斗的结构特点,采用倒装模、定模侧向抽芯和"直通式水道+倾斜式水道+水井"的温度控制系统技术设计了一副大型注塑模具。分析和研究了模具浇注系统、成型零件、侧向抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统,确定了先进合理、安全实用的模具结构,获得了满意的成型效果。

手机面盖精密注塑模具设计

介绍了一款薄壁手机面盖注塑模具的设计要点和注意事项,模具采用定模斜顶进行内侧成型,动模则采用"斜导柱+滑块"进行外侧抽芯,采用二次脱模结构,设计了先进的模具排气系统和导向定位系统,该模具结构紧凑,刚性极佳,是一副长寿命的精密注塑模具。

汽车座椅固定扶手结构优化及压铸模具设计

以某客车座椅钢制固定扶手为原型,为解决其结构复杂和制造工序繁琐的问题,并达到轻量化设计目标,选用密度较小的铝合金材料ACD12来替换并进行结构优化;最后用三维软件Pro/E中的EMX插件对优化后的结构设计了一套压铸模具。在模具设计时选择最大截面为分型面,采用侧抽芯机构,在金属液的末端均匀开设溢流槽。该设计对实际生产具有一定的指导意义。

汽车C柱左下护板顺序阀热流道倒推注塑模设计

根据汽车C柱左下护板的结构特点,设计了一副大型薄壁顺序阀控制的热流道注塑模具。模具采用动模成型外表面,定模成型内表面的倒推模结构,保证了成型塑件外观要求。模具采用双推杆和辅助杆斜顶侧向抽芯机构,解决了斜顶抽芯面积大、抽芯力大以及倾斜角度大的脱模难题。模具采用“直通式水管+倾斜式水管+隔片式水井”近乎随形水路的温度控制系统,水路布置均匀,模具冷却均衡充分,注射周期缩短了约15%,成型塑件尺寸精度达到了MT3(GB/T 14486—2008)。

电机腔盖组件注塑模具设计

设计了一副电机腔盖组件的注塑模具,模具的动模两次推出、定模一次顶出。模具布局为一模一腔,使用热流道点浇口注塑。设计了三个斜导柱抽芯机构和一个斜导柱和瓣合滑块复合抽芯。模具结构平衡,布置合理,模具各机构动作可靠。

汽车前大灯透镜大型精密注塑模具设计

根据汽车前大灯透镜的结构特点和外观要求,设计了一副大型精密注塑模具。详细总结了斜向侧抽芯机构、定距分型机构,以及"垂直式水管+倾斜式水管+隔片式水井"温度控制系统和"推块+推杆"脱模系统的设计要点和经验。