锌铝粉包覆改性对无铬达克罗涂层耐蚀性的影响

使用硅烷偶联剂KH570对片状锌粉进行表面包覆改性,同时使用正硅酸乙酯(TEOS)、乙烯基三异丙氧基硅烷(VIPOS)和丙烯酸(AA)对片状铝粉进行单层和复合包覆改性,以改性的锌粉和铝粉作为基础组成部分制备了无铬达克罗涂层,测定了改性锌铝涂层在3.5%NaCl溶液中的动电位极化曲线。结果表明:所制备的TEOS/VIPOS改性铝粉涂层的表面平整光滑,没有明显颗粒,涂料的分散性和稳定性较好;与未改性锌铝涂层相比,TEOS/VIPOS和TEOS/VIPOS/AA改性铝粉涂层的腐蚀速率明显下降,TEOS/VIPOS改性铝粉涂层具有较小的腐蚀电流密度(1.01μA/cm2)和腐蚀速率(0.011mm/a)。在20%硝酸铵溶液中浸泡2h后,TEOS/VIPOS改性铝粉涂层的表面平整光滑,耐蚀性较好。

彩色铝粉Fe_2O_3/SiO_2/Al的液相沉积制备与表征

采用分步液相沉积法在片状铝粉表面包覆SiO2与Fe2O3双层薄膜制备了具有金属光泽的彩色铝粉，以彩度与光泽度为主要评价指标，探讨Fe203用量与pH值对铝粉包覆效果的影响，利用原子力显微镜（AFM）、扫描电子显微镜（SEM）和X射线衍射（XRD）等手段对包覆前后的铝粉进行表征。结果表明：当SiO：包覆量为20％（质量分数）时，随着Fe203膜厚的增加，铝粉颜色由浅黄→金黄→红黄过渡，光泽度下降；当m（Fe203）：m（SiO2）：m（A1）=0．75：0．2：1时，铝粉具有良好的彩度与光泽度，铝粉表面粗糙度由5．05nm增大到20．6nm；反应过程pH值对Fe2O3包覆效果有重要影响，pH值宜控制在3．9～4．0；表面活性剂PVP的加入有利于提高Fe20，膜层与Si02和Al基体的结合力，从而提高颜色稳定性。

低红外发射率迷彩填料的制备及光谱特性

采用化学液相沉淀法获得了具有核层结构的Al/SiO2/Fe2O3颜料,在基本不改变Al粉在8~14μm波段红外发射率的情况下,实现了片状Al粉的物理着色。分析了正硅酸乙酯(TEOS)水解-缩聚反应及氯化铁水解反应机理,并以此制备了Al/SiO2/Fe2O3三层结构的复合粒子,研究了包覆的工艺条件。通过扫描电镜、能谱、X射线衍射、紫外-可见光吸收谱等方法对包膜后的片状Al粉粒子进行了分析与表征。实验结果表明,通过液相沉积法在Al粉表面成功包覆了SiO2/Fe2O3薄膜,得到了低红外发射率的迷彩Al粉颜料。

机械镀镀层与金属粉末相关性的研究

为研究机械镀镀层性能与原料粉之间的关系,采用325,800目球形颗粒状锌粉和325目球状锌-10%(质量分数)铝粉混合球磨成的片状锌-铝复合粉制成3种机械镀镀层,考察了金属原料粉及形成镀层的SEM形貌。结果表明:采用片状锌-铝复合粉制备的镀层致密,片状颗粒排列整齐;用325、800目锌粉制备的镀层均存在一定的空隙率,且随颗粒粒度的减小而减小。盐雾试验结果显示,随粒度的减小、10%铝的添加及片状化处理,镀层光亮度提高、密实度增加,耐蚀性提高。电化学阻抗研究表明,3种镀层表面光滑性和耐蚀性依次为采用片状锌-铝复合粉最好,800目球形颗粒状锌粉次之,325目球形颗粒状锌粉最差。

片状铝粉表面包覆SiO_2薄膜的研究

采用溶胶-凝胶法在片状铝粉表面包覆SiO_2薄膜,以改善其耐酸性能。分析了正硅酸乙酯(TEOS)水解-缩聚反应在粒子表面包覆SiO_2膜的形成机理,并以此制备了SiO_2/Al复合粒子。研究表明,最佳反应条件为：采用并流滴加TEOS、催化剂和蒸馏水的混合液的加料方式,msio_2/m_(Al)为20%,水硅比控制在30～50之间。采用IR、SEM、EDS及粒度分析等方法对包覆后的样品进行了分析与表征。

不同球磨介质在片状铝粉制备过程中的作用研究

片状铝粉具有较高的径厚比、二维平面结构、良好的屏蔽效应以及特殊的随角效应,广泛应用于涂料、高档汽车面漆、油墨、印刷等行业。本文利用滚筒球磨法制备片状铝粉,当其它工艺条件相同的情况下,使用不同的球磨介质（陶瓷球、不锈钢球、硬质合金球）进行了一系列的工艺试验,并对其所制得的片状铝粉进行分析、比较,实验结果表明;以硬质合金球作球磨介质,对〉44~25μm（325~500目）的球形原料铝粉进行湿法滚筒球磨30 h,所得铝粉基本上全为片状铝,粒径主要集中在小于15μm,厚度1~3μm,基本满足＂达克罗＂技术对片状铝粉的要求。

片状铝粉的SiO_2包覆着色研究

本文采用两种方法对片状铝粉进行着色,一种方法是采用正硅酸乙酯(TEOS)的溶胶凝胶在铝粉表面包覆一层Si O2的过程中,使颜料共沉积在包覆膜层中,从而使铝粉着色;另一种方法是先将颜料沉积在铝粉表面,再用溶胶凝胶包覆Si O2的方法得到着色铝粉。采用TEM、EDS、及XRD等手段对着色后的铝粉进行分析,考察TEOS用量对包覆情况的影响,并比较两种方法得到的着色铝粉的特点。结果表明:第二种方法着色所需TEOS用量少于第一种方法,两种方法得到的着色铝粉表面均较粗糙。

片状铝粉包覆着色的研究

采用正硅酸乙酯(TEOS)在溶胶-凝胶过程中,酞菁蓝颜料与SiO2共沉积包覆的方法制备蓝色铝粉,采用TEM、EDS、XPS及XRD等手段对着色后的铝粉进行分析.结果表明:在本实验条件得到的着色铝粉表面较为光滑平整、包覆致密完整、耐蚀性强;同时具有亲水性、分散性等特点.彩色铝粉的包覆膜层主要由SiO2和酞菁蓝颜料组成,mSiO2/mAl为0.30,m酞菁蓝/mAl为0.29,酞菁蓝颜料在膜层中的含量呈从里到外逐步递减分布.

锌铝合金粉中Al含量对无铬达克罗涂层耐蚀性的影响

为获得表面形貌良好、耐蚀性能优异的无铬锌铝合金涂层,采用4种不同Al含量的片状Al-Zn合金粉替代传统达克罗涂层所用的锌铝混合粉制备涂层,将涂层浸入Na Cl溶液中进行加速浸泡腐蚀。采用扫描电镜、能谱仪、X射线衍射仪分析涂层腐蚀形貌、成分及物相,研究了Al含量对合金粉末涂层性能的影响。结果表明,当合金粉中Al的质量分数低于55%时,涂层的防护寿命随着Al含量的增大而增加,采用Al含量为55%的片状合金粉制备的无铬达克罗涂层的耐蚀性最好。

SiO_(2)包覆改性铝粉的制备及对水性富铝涂料性能的影响

以正硅酸四乙酯(TEOS)为原料,采用溶胶-凝胶法制备了应用于水性涂料体系的SiO_(2)包覆改性铝粉,通过X射线光电子能谱(XPS)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱(EDS)和析氢试验对改性铝粉的表面形貌、成分和在水性涂料中的稳定性进行表征,通过长期贮存试验和电化学测量技术考察了含铝粉涂层的贮存稳定性和耐蚀性。结果表明:改性铝粉表面形成了致密的SiO_(2)保护膜,而球状铝粉的包覆效果要好于片状铝粉。经50℃析氢试验100 h后,1 000目和2 000目的改性球状铝粉的析氢量较改性前下降了99%以上。以改性球状铝粉制备的水性涂料放置6个月后状态良好,其涂层与含未包覆铝粉的涂层相比具有更好的耐蚀性。

干法球磨从废铝边角料中制取片状铝粉工艺研究

对在氮气惰性气氛下,利用废弃铝边角料生产片状铝粉的可行性进行了研究。发现在球磨过程中,废铝片通过钢球的微锻作用相互挤压分层,延展,细碎,最后形成片状铝粉,球罐中的钢球球径大小与片状铝粉的产出性能有着重要的关系,球径大的钢球研磨对铝粉的形成更有利;在球磨的前25h,适当次数的间歇停机冷却球罐可以提高铝粉的细度;硬脂酸的加入可以减少铝粉与铝粉,铝粉与钢球或罐壁的摩擦,降低球磨效率,加入3%的硬脂酸作为助磨剂球磨效果最佳。所得片状铝粉可用于指纹鉴定、加气节能混凝土等。

片状锌铝合金粉的制备及性能研究

设计了以湿式球磨法制备片状锌铝合金粉的工艺流程.采用扫描电子显微镜(SEM)、激光粒度仪、斯科特容量计、盖水面积测试器、析气装置等仪器对制备的片状锌铝合金粉和进口产品进行检测表征,并检验了产品在涂料中的应用性.结果表明,所制备的片状锌铝合金粉的微观形貌、粒度分布、松装密度、盖水面积、析气量及应用性能等主要技术指标与进口产品非常接近,完全满足高耐蚀无铬锌铝涂层使用要求.

干法球磨从废铝边角料中制取片状铝粉工艺研究

对在氮气惰性气氛下,利用废弃铝边角料生产片状铝粉的可行性进行了研究。研究发现在球磨过程中,废铝片通过钢球的微锻作用相互挤压分层、延展、细碎、最后形成片状铝粉,球罐中的钢球球径大小与片状铝粉的产出性能有着重要的关系,球径大的钢球研磨对铝粉的形成更有利;在球磨的前25h过程中,适当次数的间歇停机冷却球罐可以提高铝粉的细度;硬脂酸的加入可以减少铝粉与铝粉,铝粉与钢球或罐壁的摩擦,降低球磨效率,加入3％的硬脂酸作为助磨剂球磨效果最佳。所得片状铝粉可用于指纹鉴定,加气节能混凝土等。

铝锆有机金属偶联剂对环氧铝粉涂料的改性研究

采用铝锆有机金属偶联剂对鳞片状铝粉进行表面改性,将改性后的铝粉用作防锈颜料制备了一种环氧铝粉涂料.能量散射谱(EDS)和扫描电镜(SEM)照片显示改性后的铝粉分散性能得到改善,涂层更加平整、致密,物理屏蔽性能提高.涂层体系在3.5%NaCl溶液中的电化学阻抗谱(EIS)测试表明,浸泡初期使用改性铝粉制备的涂层均具有更高的阻抗,对基体具有较好的防护作用.浸泡52 d后未改性的涂层基本上失去了对基体的保护作用,改性涂层的阻抗值仍可达到106Wcm2,涂层对基体仍具有一定的保护作用.当偶联剂的质量分数为2.5%时,环氧铝粉涂层的防护性能最好.

水基荧光增强复合涂层的制备与性能优化

目的制备出一种余辉亮度高、余辉时间长的荧光复合涂层。方法涂层的主要发光材料为SrAl_(2)O_(4):Eu^(2+),Dy^(3+),以溶胶凝胶法在其表面包覆SiO_(2)。主要的成膜物质是工业级水基硅丙乳液。通过适量添加玻璃鳞片,在对涂层余辉效果影响较小的情况下,大幅增加涂层的机械性能,来提高涂层的应用性能,通过铝粉底涂层增加荧光涂层的余辉亮度和余辉时间。通过测定余辉亮度、余辉时间、反射率和拉拔附着力等相关性能,实验优化荧光涂料成分配比。结果在荧光涂层厚度为550μm时,余辉亮度为4.227 cd/m^(2),余辉时间为1471.6 min(24.5 h)。选择合适的片状铝粉粒径所制备的铝粉涂层的反射率可达64%以上,在增加反光层之后,余辉亮度增加到5.998 cd/m^(2),较单一荧光涂层增加约40%,余辉时间增加到1855 min(30.9 h),较单一荧光涂层增加约26%。结论在一定范围内,荧光复合涂层的余辉亮度和余辉时间受荧光粉的添加量和涂层厚度的影响较大,但达到一定含量后,余辉亮度增加趋于平缓。增加配套的铝粉底涂层进一步增加了余辉亮度和余辉时间,是提高荧光涂层余辉亮度和余辉时间的有效技术途径。

片状铝粉的制备及其活性

采用立式球磨机,在乙酸乙酯溶剂中对平均粒径14μm的球形铝粉进行球磨,制备了具有高活性的片状铝粉。采用激光粒度仪和扫描电子显微镜（SEM）对铝粉球磨前、后的粒度及形貌进行了分析。用X射线粉末衍射（XRD）对铝粉球磨前、后晶型进行了表征,发现球磨2 h后,得到的粒径大小为1μm的片状铝粉,其晶形与原料铝粉晶形一致。通过氧化还原滴定法测试了球磨前、后铝粉中活性铝的质量分数,分别为90.41%和98.42%。采用TG-DSC法对球磨前、后的铝粉进行了热反应特性研究,发现片状铝粉在480～980℃时,氧化增重84.8%,氧化反应活性明显高于原料铝粉。因此,铝粉片状化能够提高推进剂以及火炸药体系的能量。

鳞片状锌铝合金粉的制备及其性能

以雾化锌铝合金粉为原料,采用球磨法制备鳞片状锌铝合金粉,对磨球级配、助磨剂种类、球磨时间及抛光时间等工艺参数进行了优化。结果表明:直径为9,8,6,5,3mm的磨球质量比为1∶2∶2∶4∶4,采用复合球磨助剂,球磨时间14h,抛光时间2h为最佳制备工艺;此工艺下获得的锌铝合金粉呈鳞片状,平均粒径为11.30μm,松装密度为1.33g·cm-3,片状化程度达到98%,水面遮盖率达到6 013cm2·g-1,颜色光亮。

原位碳纳米管/铝基复合材料的制备与力学性能

采用片状粉末冶金技术制备碳纳米管/铝(CNT/Al)复合材料,并研究其力学性能。首先,通过聚合物热解化学气相沉积法(PP-CVD)在微纳铝片表面原位生长碳纳米管制备CNT/Al片状复合粉末,随后对该片状复合粉末进行冷压成形、烧结致密化和挤压变形加工等,制备致密的CNT/Al复合材料块体。实验结果表明,相比铝基体,所制备的1.5%CNT/Al复合材料抗拉强度和模量分别提高了18.5%和23.7%,3.0%CNT/Al复合材料抗拉强度和模量分别提高了31.4%和74.1%,但由于铝基体的细晶强化和位错强化作用,使其塑性分别下降至4.96%和1.5%。

铝基复合光催化剂制备工艺参数的正交优化设计

采用溶胶-凝胶法,以片状铝粉为载体,在其表面进行TiO2包覆改性,制备出一种铝基复合光催化剂。通过正交试验设计研究制备工艺因素对样品光催化性能的影响规律,并利用XRD对其进行了分析与表征。试验结果表明:影响样品光催化性能的主要因素为煅烧温度。在水解温度30℃、pH值4.5、水酯比(水与钛酸丁酯的摩尔比)50、煅烧温度600℃的试验条件下,光催化3 h,样品对亚甲基蓝溶液的降解率达到93.5%。

正交试验法优选正硅酸乙酯包覆铝粉的条件

为提高铝粉的耐腐蚀性,研究了片状铝粉原料的表面预处理方法,以达到有效除去表面脂肪酸的目的,以正硅酸乙酯为原料,利用溶胶-凝胶法(Sol-Gel)在表面预处理后的铝粉表面包覆一层SiO2薄膜,以达到增加铝粉耐腐蚀性的目的。将包覆完的铝粉置于一定浓度的盐酸溶液中,以相同时间内的析氢量作为评价标准,通过正交试验的极差分析与方差分析优选出最佳的包覆条件。结果显示:铝粉耐腐蚀性的因素影响大小为正硅酸乙酯添加量>温度>时间>H2O添加量>催化剂添加量;包覆15 g铝粉的最佳工艺条件为温度55℃,反应时间6 h,TEOS添加量12 g,H2O添加量16 g,NH3·H2O添加量1 g;采用最佳方案制备的包覆型铝粉具有较好的耐腐蚀性能。