生物质成型技术及LH-600型生物质颗粒成型机设计

针对大型养殖场固体粪污、生物质秸秆、茶园茶梗、果园枝条、木屑及蘑菇渣等农业固体废弃物资源化利用过程中,生产生物质颗粒存在产量过低、设备故障率高、易堵塞模孔和成型率差等问题,研发设计了LH-600型生物质制粒成型机。对成型机喂料装置、颗粒成型装置、动力传动机构进行了创新设计,并利用Solidworks软件进行辅助设计。试验、工程实践应用表明,成型机具有使用寿命长、维护成本低、传动机构润滑降温效果好及高效节能等优点,适合大中型饲料加工厂、养殖场及有机肥厂使用。

结晶器角缝超标原因分析与控制

结晶器是连铸机的关键设备。针对结晶器角缝超标造成角缝夹钢、铜板划伤、铸坯飞边缺陷、悬挂漏钢等恶性事故的问题,采用设备树展开的方式结合结晶器使用经验,对造成结晶器角缝超标的设备因素进行了分析。结果表明,结晶器水箱平面度超标、窄面铜板腐蚀、磨损、结晶器导向部位存在杂物、结晶器夹紧碟簧性能下降、窄面水箱与传动缸筒连接间隙超标等因素均会造成结晶器角缝变大,甚至超标。通过完善结晶器修复标准、周期性检测水箱的平面度、增加结晶器导向部位防护装置、采用压力检测的方式严格控制碟簧变形量、周期性地检测窄面水箱与传动缸筒连接间隙,加强结晶器铜板、结晶器夹紧碟簧等重要部件的检查验收等措施,结晶器角缝超标问题得到有效控制。

动模连续铸造巴氏合金微截面扁坯制备近终尺寸线材装置的设计及应用

巴氏合金用来铸造制作轴瓦减摩材料层,但存在结合强度、材料利用率低、偏析等。随着技术的发展,堆焊逐步替代铸造成为制备减摩层的主要技术,因此堆焊用巴氏合金线材替代铸造用巴氏合金锭,成为轴瓦领域的发展趋势。巴氏合金塑性差,难以用挤压、拉拔的常规工艺制备细线径线材,同时挤压制坯的“裹芯”等缺陷降低了堆焊质量。因此设计了动模连续铸造微截面巴氏合金扁坯装置。该装置可连续铸造截面面积为24.6mm^(2)的扁坯,经轧制与分切、去毛边、辊拉模减径等工序,可获得直径≤φ2.00mm的线材,其无夹杂气泡和裹芯,表面油脂残留少,经济性佳。

基于Moldflow的打印机上盖制件注塑成型翘曲变形分析

以平板型薄壁注塑制件打印机上盖为研究对象,应用CAE软件Moldflow与正交试验相结合的方法,找出对平板型薄壁制件在注塑成型优化方面最重要的工艺参数。正交试验证明:对平板型注塑件而言,熔体温度和保压压力是其成型过程中影响翘曲变形的两个最重要的工艺参数。

浅析钢筋混凝土楼板面一次成型施工技术及质量控制措施

本文结合案例系统地介绍了大面积钢筋混凝土楼板面一次成型施工技术及其质量控制措施,并分析和总结了部分经验参数(初凝时间、初磨时间、细磨时间和精磨时间等)。通过对混凝土原材料、板面标高、平整度(混凝土找平及磨光)、板面成品保护等的有效控制,一次性成型钢筋混凝土楼板面的表面平整度及混凝土的强度既能符合设计要求及施工规范,又能满足建设单位的功能性要求,极大地缩短了项目施工工期、降低了工程成本。

基于Moldflow的LED平板灯后壳成型分析及应用

在LED产品开发过程中,模具设计非常重要。传统的模具设计方法主要是尝试法,制模周期长,风险大,增加了产品开发周期。利用Moldflow软件进行模流分析,能在制模前期发现可能存在的问题。对产品结构和模具进行优化,从而减少研发时间,提高生产效率,增加企业在行业中的优势。本文以LED平板灯后壳成型为例,设计了3点针点浇口和6点针点浇口两种方案,采用Moldflow软件对平板灯进行注塑成型仿真分析,对比熔接痕、气穴分布、速度和压力切换时的压力、顶出时体积收缩率、缩痕数值、锁模力和翘曲变形参数结果,确定3点针点浇口方案更优。最后针对减少产品熔接痕和气穴给出建议。

生物质颗粒成型设备发展现状与展望

介绍了生物质颗粒燃料及其特性,综述了国内外生物质颗粒燃料成型机发展现状,对环模颗粒成型机和平模颗粒成型机的性能和应用进行了比较,并针对目前国内外生物质颗粒燃料成型技术及设备存在的问题,提出了我国生物质颗粒燃料设备及产业化发展方向。

工艺参数对平板微小器件注塑翘曲的影响

对显著影响平板微小器件注塑成型的翘曲现象进行了研究。为了减少翘曲量,以带十字微沟槽的微流控芯片的基片为研究对象,研究了注塑工艺涉及的工艺参数。从注塑残余应力角度分析了翘曲变形的产生机理与演化过程。然后,以数值仿真和工艺实验为手段,建立了平板微小器件翘曲的测量方法。设计加工了基于硅型芯的注塑模具,以翘曲测量方法为基础,利用正交试验获得了最优注塑工艺参数。最后,通过极差分析法定量分析工艺参数对翘曲的影响。实验显示,通过工艺优化获得的最小翘曲量为141μm,工艺参数对翘曲的影响由大到小依次为:保压时间、模具温度、保压压力、熔体温度、冷却时间。该研究成果为平板微小器件注塑工艺提供了参考依据。

平模生物质燃料成型机的结构改进

以玉米秸秆和稻秆为原料,进行了平模机制备生物质成型燃料的试验,发现了现有设备的缺点和不足,提出了活动模具和新型料仓的结构设计。活动模具具有可延长平模使用寿命、节约成本、更换方便、省力省时以及通用性强,还可应用于试验研究;新型料仓便于人工控制喂入量和均匀喂料,减少料仓散发的粉尘量。结构改进为关键技术的进一步研究提供了可行的方法。

预定型弯曲柱纱三维机织间隔复合材料的压缩性能

为探究柱纱弯曲程度对三维机织间隔复合材料(3DWSC)压缩稳定性的影响,采用手糊成型工艺将环氧树脂与三维机织间隔织物进行复合,并在其固化成型前对材料进行压缩预定型,制备了4种不同厚度即4种柱纱弯曲程度的三维机织间隔复合材料。探究了柱纱弯曲程度对3DWSC平压性能、平压破坏模式及疲劳性能的影响。结果表明,随着柱纱弯曲程度的增大,3DWSC的平压强度先降低后提升,柱纱的破坏模式由脆性断裂和失稳逐渐转变为屈服破坏,3DWSC的疲劳性能下降。

平模固体燃料成型机的结构改进和性能分析

针对平模成型机使用寿命短、产量低等缺点,以平模运动、辊轮采用弹簧压紧固定于料桶的形式对平模成型机进行改进。经简要分析,表明该改进保证了平模成型机结构简单、加工灵活等优点,并能提高加工产量、减少摩擦损耗、延长使用寿命、保障成型质量,为平模成型机的研究提供一定的改进思路。

工艺参数对高光制品收缩及翘曲变形的影响

为了分析工艺参数对大型平板高光无痕注射成型(RHCM)制品收缩及翘曲变形的影响,以空调柜机出风面板RHCM产品开发为例,利用MOLDFLOW软件建立RHCM有限元模型并进行模拟分析,采用田口实验设计方法分析工艺参数对产品综合质量的影响,采用单因素实验方法分析了模具温度对制品收缩和翘曲变形的影响,以及不同模具温度下工艺参数对制品收缩和翘曲变形的影响.结果表明:工艺参数对制品综合质量影响的大小顺序依次为熔体温度、保压压力、加热时间、保压时间、冷却时间、注射时间;当模具温度升高到材料的玻璃化转变温度并进入RHCM区域时,制品的体积收缩率和翘曲变形量呈减小的变化趋势,当加热时间为35s时,制品的综合质量最好;在不同的模具温度下,制品的收缩率和翘曲变形量随熔体温度的升高而呈现出准线性增长的变化趋势,随保压压力的增大而减小,随保压时间的增加而呈小幅波动变化.

平板类塑件翘曲变形数值模拟与实验分析

运用Moldflow分析软件,选取模具温度、熔体温度、保压压力与保压时间四因素三水平安排正交实验,模拟平板类塑件的翘曲变形.以模拟为基础,在注塑机上进行实际注塑成型,扫描获取塑件三维数据,并用Imageware软件提取平板类塑件长边与短边的点云,计算宽度与长度方向的翘曲变形量.结果表明:翘曲变形模拟分析与实际注塑成型误差为-0.083 1~0.094 9mm;保压压力、熔体温度、保压时间与模具温度对翘曲变形模拟分析的影响依次减小.

小型平模饲料制粒机的设计与试验研究

为小型养殖户生产颗粒鱼饲料,设计并制造了平模制粒机,其部件根据强度和刚度设计。文章介绍其主要组成及工作原理,根据强度和刚度理论计算其主要参数,构造其工作部件。以2个速度水平和3个含水率条件下进行测试,含水率为25%,模具速度分别为497 r/min和718 r/min时,生产率最高可达34.8、38.8 kg/h。该机器操作简单方便,可以供中小型农户根据农业副产品定制饲料,降低农户外购饲料成本。

模具产品结构平整度测量的图像检测模型仿真

提出了一种基于特征点配准算法的模具产品结构平整度测量的图像检测模型。利用像素频率排序方法对采集的模具产品图像像素等级进行划分,从而获取精度较高的像素特征,为模具产品结构平整度测量提供了依据。提取模具产品图像特征,并对其进行配准处理,建立平整度测量的图像检测模型。实验结果表明,利用本文算法进行模具产品结构平整度测量,能够极大地提高检测的准确性。

支架塑件平面度误差研究与模具设计

以支架精密注塑件为载体,分析了塑件的平面度公差要求与塑件结构的特征,根据塑件脱模时的受力分析,采用动定模双向推出机构,使支架塑件不受双向拉力,同时应用模拟分析软件进行辅助设计,合理设置了浇口位置与浇注系统形式,保证了支架塑件高平面度公差精度的要求,实现了精密注塑件高精度、高效率的批量生产,取得了良好的应用效果。

CAD/CAE技术在液晶显示器底座塑料模具设计中的应用

以液晶显示器底座注塑成型及模具设计为对象,采用CAD/CAE技术对其注塑工艺和模具设计进行研究,通过Moldflow软件对产品进行模流分析,能真实反映塑件在注塑成型过程中冷却、填充、保压、翘曲的相关信息,对产品注塑缺陷提前预知并采取相应的优化方案,提高产品的注塑合格率.

基于CAD/CAE注射成型扁平薄壁零件参数的优化设计

针对扁平薄壁零件容易产生翘曲变形和断裂的问题,对厚度为2 mm、宽度为50 mm、长度为450 mm的薄壁零件进行注射成型参数的优化设计。选取了影响公差精度最大且最容易变形的A截面,采用Creo软件和Moldflow软件对零件的注射成型工艺进行分析,以最常见的ABS作为注射材料(Lustran ABS Elite HH 1827),建立双层冷却水道,提高冷却效果,在材料厂家推荐的注射参数基础上,改变不同的材料温度、模具温度、保压压力和射出速度等参数,通过对扁平薄壁零件最薄弱的A截面的内应力和收缩率进行比较分析,得到了扁平薄壁零件注射成型的优化参数。结果表明,该薄壁零件的内应力主要集中在中心线±0.4 mm的位置,两侧的应力方向相反,材料温度和保压压力对收缩率的影响最大。

一种聚合物表面微结构平板热压印连续成型的方法

提出1种聚合物表面微结构平板热压印连续成型方法,该方法是将聚合物基片从挤出机挤出后,通过两辊对基片进行初步压平定型,再利用表面快速加热装置对聚合物表面进行快速加热,使聚合物表面温度迅速高于其熔融温度使其熔融,然后进入联动式平板热压印,设备压印制备出具有表面微结构聚合物片材。该方法的主要特点是将聚合物挤出成型设备和微结构平板热压印设备实现联动,一步法实现平板热压印聚合物表面微结构的连续成型。

一种聚合物平板微器件的制造方法

以一种平板微器件-微流控芯片制造为研究对象,针对单一的注塑成型工艺难以保证器件的宏微形位误差的难题,提出了一种新颖的聚合物平板微器件集成制造方法。首先,设计并制造了一套注塑模具,其中采用双螺纹结构将微镶件和定模架相连,对注塑工艺参数进行优化,制得填充率接近1的平板微制件。然后,对平板微制件进行了基于视觉对准的铣削整形和热压整平,有效改善了制件的宏微形位误差和平面度误差。最后,利用加工的器件进行装配,形成微流控芯片,并对芯片进行了流量测试和疲劳测试。实验结果表明:采用提出方法制造的微流控芯片,各项精度指标和性能可以满足实际使用要求,工艺成果对同类器件的研发和生产提供了借鉴和指导。