870 EX型涡流纺纱机优势分析及应用

为了探索新型涡流纺纱设备的优势,从数字技术、机械与电气自动化、自动接头装置、质量检测和分析系统等方面介绍870 EX型涡流纺纱机的技术创新点,从条干、毛羽、重量不匀率水平3方面分析其工艺优势;详述应用870 EX型涡流纺纱机纺R 19.7 tex麻灰纱的原料选用、工艺参数、测试仪器及标准,并与环锭纺和转杯纺进行成纱质量对比。指出:870 EX型涡流纺纱机技术先进,具有高产、高效、高速的工艺优势;纺R 19.7 tex麻灰纱的纱线毛羽少、抗起毛起球性好,满足针织用纱质量要求;纺纱速度达转杯纺的4倍以上,环锭纺的30倍以上,生产效率高且成纱质量稳定。

纯亚麻34.7 tex转杯纱工艺研究与质量控制

研究用干法纺纱代替湿法纺纱开发转杯纺纯亚麻纱。经过对亚麻纺纱工艺和装备的优化改造,建立了适合纯亚麻纺纱的高效短流程转杯纺工艺,批量纺制出纯亚麻34.7 tex(28 Nm)转杯纱。生产实践表明:相比湿纺的短纺纯亚麻纱,干纺纯亚麻转杯纱麻粒少、纱线光洁、成纱细节少、强力不匀显著降低,同时工艺流程更为高效,生产成本和能耗大大降低,对亚麻纺织品的低碳生产和可持续发展大有裨益。

亚麻/舒弹丝^(R)纬弹色织面料开发

文章通过对产品规格与生产工艺进行设计,开发出一种亚麻/舒弹丝^(R)纬弹色织面料,同时详细介绍了其开发的关键要点。最终开发出的亚麻/舒弹丝^(R)纬弹色织面料具有亚麻自然粗犷的风格特点,同时改善了亚麻面料粗硬的手感,吸湿速干,弹性和抗皱性好,各项性能指标均达到了开发要求。

亚麻废纱制备的纤维素基高吸水保水树脂及其性能

为解决麻纺企业废料处理及环境污染问题,以麻纺企业废弃亚麻纱为原料,采用非均相聚合体系,以亚麻纤维素为基质接枝丙烯酸单体制备高吸水保水树脂。针对制备体系的工艺条件进行优化,并对制备的亚麻纤维素基高吸水保水树脂进行性能表征。结果表明,最优合成工艺为:丙烯酸单体、引发剂过硫酸铵、交联剂N,N'-亚甲基双丙烯酰胺相对纤维素的质量分数分别为500%、10%、4%,反应温度70℃,反应时间3 h;合成的高吸水保水树脂在去离子水、自来水和0.9%盐水中吸水倍率分别为658、382和65;在室温和不同温度干燥箱内均具备较优的保水效果。

亚麻纬编针织物及其拉伸性能

通过在STOLL电脑横机上开发亚麻针织物的探索,得出了保持一定的湿度,利用双股亚麻纱为原料进行编织前处理,选择合理的编织工艺参数可有效提高亚麻针织物可编织性的结论。对所开发产品的结构、面密度、织物厚度及拉伸变形能力等指标进行测试分析,结果表明:弯纱深度值为10.5时,亚麻四平织物抗拉伸能力和拉伸变形能力较优,其厚度及耗纱量适中,性价比合适,可作为抗拉伸能量吸收性能较好的、环保纺织复合材料的增强体。

亚麻纱线的柔软处理

探讨了采用纤维素酶对亚麻纱线预处理,再使用柔软剂进行柔软处理来降低亚麻纱线刚度的方法。结果表明此方法可明显降低亚麻纱线刚度,提高纯亚麻纱线的上机编织效果,且使用酶剂不会对环境造成污染,有利环保。

胶原蛋白接枝改性亚麻纱线的结构与性能研究

为了改善亚麻纱线的使用性能,研究了胶原蛋白改性亚麻纱线的结构及性能变化。先采用氢氧化钠溶液对亚麻纱线进行预处理,然后经氯乙酸处理得到含羧甲基的亚麻纱线,再利用明胶蛋白溶液对含羧甲基的亚麻纱线进行接枝改性处理,并用活性蓝染料对改性亚麻纱线进行染色试验。采用红外光谱、XRD、SEM等方法对改性亚麻纱线的结构进行表征与分析。同时,测定改性亚麻纱线的断裂强力、断裂伸长率及对活性蓝染料的吸尽率、固色率。结果表明,含羧甲基的亚麻纱线与明胶蛋白以化学键结合;不同明胶溶液的质量浓度对胶原蛋白的接枝率有一定影响;经明胶蛋白接枝改性后,亚麻纱线的断裂强力损失较小,断裂伸长率提高,而其对活性染料的吸尽率和固色率则明显提高。

亚麻纱线前处理工艺探讨

研究了亚麻酶精练和碱氧一浴前处理工艺因素对前处理效果的影响.用单因素试验优化各工艺条件,测试各工艺的整理效果.结果表明,酶精练优化工艺条件为:亚麻脱胶酶Superzyme B-YM 3 g/L,渗透剂JFC 2 g/L,pH=7,浴比1∶20,温度65℃,时间40min;碱氧一浴法前处理优化工艺条件为:30%双氧水12 g/L,烧碱10 g/L,精练剂2 g/L,尿素3 g/L,浴比1∶20,温度100℃,时间60 min.酶精练法特点:工艺流程短、反应条件温和、污染小以及节约能源.碱氧一浴法特点:前处理流程短,省时节能;强碱作用下纤维的损伤大,试验设备要求较高.2种工艺相比,酶精练处理的产品木质素降低量大于果胶质降低量,且在失重率、毛效、纤维强力、白度上均优于碱氧一浴法优化工艺.酶精练处理后,亚麻纱线白度为73.8,毛效为12.5 cm/30 min,单纤维强力为23.69 cN/tex,纱线中果胶质含量为1.85%,木质素含量为1.22%.

亚麻纱线煮漂一浴法前处理工艺

研究了亚麻纱线煮漂一浴法前处理工艺.探讨了温度、时间、双氧水用量、烧碱用量、精练剂用量和尿素用量对亚麻纱线煮漂一浴法效果的影响.得出了较优工艺:双氧水12 g/L、烧碱10 g/L、尿素6 g/L、精练剂2 g/L、110℃、60 min,此时漂白效果较佳.

亚麻/羊毛混纺纱的过氧化尿素漂白工艺

利用漂白剂过氧化尿素对亚麻/羊毛混纺纱的漂白工艺进行了探讨。在确定过氧化尿素质量浓度、漂白温度、漂白时间、EDTA用量等因素影响混纺纱漂白效果的基础上,利用正交试验确定了过氧化尿素漂白亚麻/羊毛混纺纱的优化工艺,即过氧化尿素8 g/L,焦磷酸钠6 g/L,pH值8,反应温度80℃,时间80 min。性能测试结果表明,过氧化尿素漂白亚麻/羊毛混纺纱的工艺条件温和,对纤维损伤小,利于环保及后续加工,工艺可行。

亚麻废纱制备纤维素基絮凝材料及其混凝工业废水性能

为提升商业絮凝剂的絮凝效率及环境友好性,以亚麻废纱纤维素(FC)为基础原料,接枝聚丙烯酰胺(PAM),优化制备亚麻废纱纤维素基絮凝材料(FC-g-PAM),部分替代商业聚丙烯酰胺。借助红外光谱仪、场发射扫描电子显微镜、有机元素分析仪、X射线衍射仪、热重分析仪对FC-g-PAM的表观形貌和化学结构进行分析与表征,并考查其生物可降解性能,研究FC-g-PAM混凝处理印染、造纸和机械加工废水性能。结果表明:FC-g-PAM最优制备工艺为反应温度80℃、过硫酸铵用量0.30 g/g、PAM用量0.25 g/g、FC质量分数6%;FC-g-PAM热稳定性能优于FC,90 d生物降解率达68.5%;印染废水经FC-g-PAM混凝处理后浊度为17 NTU、色度为126倍、悬浮物含量为36 mg/L、COD Cr值为372 mg/L、BOD 5值为132 mg/L,混凝效果优于商业PAM。

胶原蛋白改性亚麻纱线结构及性能研究

研究胶原蛋白改性亚麻纱线的结构及性能。先采用高碘酸钠对亚麻纱线进行选择性氧化生成双醛基,然后经亚硫酸氢钠磺化处理得到磺化亚麻纱线,再利用明胶蛋白溶液对磺化亚麻纱线进行接枝改性处理。采用红外光谱、X-射线衍射、SEM等方法对改性亚麻纱线的结构进行表征与分析。测试了改性亚麻纱线的断裂强力、断裂伸长率和回潮率等性能指标。结果表明:磺化亚麻纱线和明胶蛋白在亚麻纤维的非结晶区以化学键结合;不同的明胶溶液浓度对磺化亚麻纱线的接枝率有一定的影响,明胶蛋白接枝率在0～10%(质量分数)范围内时,亚麻纱线断裂强力基本不变,回潮率随着接枝率的增大略有增加,断裂伸长率随着接枝率的增大有较明显的提高。

精细化亚麻/棉混纺纱产品的开发

阐述了精细化亚麻纤维的特性,选用精细化亚麻纤维,通过并条混合的方法与棉纤维混纺,成功开发了14.8 tex 55/45亚麻/棉混纺纱。介绍了清、梳、并、粗、细、筒等工序的纺纱要求,工艺参数和主要技术措施。纺纱过程中通过采用多梳少打、低速度、大隔距、加大头并后区牵伸倍数和粗纱捻系数,选用适当的细纱钢领、钢丝圈、胶辊等纺专器材,设置合理的电子清纱器工艺参数等,达到了顺利纺纱,提高成纱质量的目的。

亚麻/羊毛混纺纱的过氧乙酸漂白工艺

利用生态漂白剂过氧乙酸对亚麻/羊毛混纺纱的漂白工艺进行了探讨。在过氧乙酸质量浓度、漂白温度、漂白液pH值、漂白时间、稳定剂用量等因素影响混纺纱漂白效果的基础上,利用正交试验确定了过氧乙酸漂白亚麻/羊毛混纺纱的优化工艺,即过氧乙酸质量浓度8 g/L,焦磷酸钠质量浓度1.5 g/L,漂白液pH值6.5,温度75℃,时间80 min。性能测试结果表明,过氧乙酸漂白亚麻/羊毛混纺纱的工艺条件温和,对纤维损伤小,利于环保及后续加工,具有工艺可行性。

天然染料银杏叶染亚麻纱的染色性能研究

以天然染料银杏叶为原料,采用微波提取法进行染料原液的提取,并以提取后的原液作为染料原液对28 tex亚麻纱进行染色,采用p H、染色温度、媒染剂用量、渗透剂用量4个因素分析染色效果,以单因素分析结果作为基础,进行4因素3水平的正交试验,将正交试验后的染色纱样进行色牢度测定。研究结果表明,染色最佳工艺条件为:渗透剂用量1.5 m L,媒染剂用量5 m L,染色p H 7,染色温度80℃,亚麻纱染色后的色牢度达到3级以上。

亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺探讨

对强力保护剂H用于亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺进行了探讨,在原常规碱氧工艺的基础上添加强力保护剂H后进行试验,优化了强力保护剂H的最佳使用方法和用量.用优化工艺大生产纱的白度和毛效指标略优于原工艺,强力与断裂伸长率分别比原工艺提高了11.3%和12.5%,大生产纱再经柔软平滑剂处理后,柔软度提高较多.用该工艺生产的纱进行织造,生产效率大大提高,且减少了织疵.

湿纺亚麻纱的生化联合处理工艺

为解决湿纺亚麻纱条干均匀度差,成纱粗硬,织造易断头等问题,探讨了一种湿纺纱的生化联合处理工艺,即先通过Na OH/尿素溶液改性,再经漆酶/酸性木聚糖酶复合处理工序,研究其对亚麻纱线性能的影响。结果表明,在Na OH/尿素溶液改性中,最优工艺参数即Na OH用量为6.5%(o.w.f),复合酶处理中漆酶用量为4.0%(o.w.f),酸性木聚糖酶用量4.5%(o.w.f),处理温度50℃,处理时间90 min下,处理后的亚麻纱较原纱条干CV值提升41%,毛效提升134%,断裂伸长率提升95.8%。改善了亚麻纱的物理机械性能,为亚麻纱的织造工序创造一定的条件。

毛麻合股纱的设计与开发

将羊毛的弹性、光泽、保形性与麻的硬挺、粗犷、干爽等特点有机结合,在精梳毛纺设备上,采用亚麻纤维单纱与精梳毛纱合股开发生产轻薄型夏季凉爽织物。生产中,加大麻纤维的含量,毛条制造严格控制含油率、回潮率,确保条子光滑、均匀且有一定的紧度;毛条含油率一般控制在1.2%～1.5%,并需控制短毛率;纺纱、织造工序需要增加湿度,以保证生产的顺利进行。亚麻采用活性染料筒子纱染色,浸染时,需加元明粉或NaCl促染,染后依靠碱剂固着纤维。

胡麻纤维纺制针织纱的工艺实践

胡麻是一种资源丰富的纺织原料。利用亚麻湿纺生产线,采用短麻精梳工艺路线,突破传统的工艺、技术路线,优选工艺参数,开发生产出了45 5tex纯胡麻纱,对比行业标准,胡麻纱线质量稳定,产品成本较低,经济效益显著。

制备工艺对亚麻增强热塑性复合材料拉伸力学性能的影响

将增强体亚麻纱线和基体丙纶复丝制成pp/亚麻包覆纱后,进行织造,织物用层合热压法制成复合材料。制备工艺中,包覆纱法对复合材料的拉伸强度最好;麻含量50%的复合材料的拉伸强度达到最佳;当纬纱密度相同时,随着经纱密度的增大经向的拉伸强力和拉伸弹性模量也随之增大,而纬向的却随之减小,当经纱密度相同时,随着纬纱密度的增大,经向的拉伸强力和拉伸弹性模量随之减小,纬向的随之增大。