基于MoldFlow太阳能储能系统下盖成型模拟及应用

以太阳能储能系统下盖模流分析为例,反复修改流道和浇口截面尺寸与长度以及主流道位置,确定流道尺寸。运用MoldFlow对设计好的流道进行充填分析,以使成型达到流动平衡,并进行冷却、翘曲分析,预测成型缺陷,提出解决措施,为模具设计提供浇注系统和冷却系统方案和注射成型工艺参数,并应用于模具设计和实际生产。

基于Moldflow软件对薄壁件某塑料喷嘴的注塑方案优化研究

喷嘴注塑产品的质量和性能很大程度上由注塑方案和工艺参数所决定,不当的注塑方案和工艺参数会导致充填不足、熔接线过多、翘曲变形量大等问题。为了可以减少生产周期,节约生产成本,利用三维软件UG对喷嘴进行建模,基于模流分析软件Moldflow软件对喷嘴注塑产品进行分析和优化,通过比较点浇口和侧浇口两种方案的分析结果,最终确定该产品点浇口的方案更好。并通过设计正交实验,得到优化后的工艺参数。

基于 Moldflow 的汽车中控台框架翘曲变形分析及优化

以某汽车中控台框架为研究对象,测量试模样品发现其翘曲变形量超过了装配要求。通过Moldflow软件模拟了该塑件实际的注塑过程,翘曲变形量的模拟值与实测平均值的最大误差为5.98%,发现该塑件翘曲变形的主要因素为冷却不均和收缩不均。本文在原物料中添加质量分数为25%的玻璃纤维以及优化工艺参数后,翘曲变形量的模拟值与初始方案相比降低了86.22%。试模验证表明,优化后的翘曲变形量模拟值与实测平均值的最大误差为4.35%,证明了Moldflow软件模拟分析的准确性。试模后各检测点的最大翘曲变形量降到了1.6 mm以下,较优化之前降低了80%以上,为类似大型复杂注塑件的翘曲变形分析及优化提供了思路。

基于Moldflow的带金属嵌件电机齿轮盖注塑工艺优化

汽车雨刮电机齿轮盖采用注射成型技术,内嵌齿轮盖中的3根金属嵌件起到导通电流的作用。在注射成型过程中要确保各金属嵌件有一定的间距,以保证电机正常工作。为了验证设计的方案是否满足设计要求,采用模流分析软件Moldflow对齿轮盖注射成型过程进行分析,以准确掌握金属嵌件的变形情况。初始方案仿真计算结果显示,注射成型后用于接地的嵌件31在XY平面内变形量过大,可能存在搭接短路风险,不满足设计要求。针对嵌件31变形量过大的问题,分析可能的原因,从注射成型工艺参数和嵌件定位方案两方面进行优化。在满足设计要求前提下,通过正交试验法获得最优的模具温度和熔体温度,仿真结果表明:将注射成型工艺参数中的模具温度调整为80℃,熔体温度调整为265℃,嵌件31的变形量减少27.3%;将嵌件31的定位方式更换成穿孔式定位,可有效增加嵌件的定位可靠性。两种优化方案共同实施后,嵌件31的最大变形量从0.55 mm降低到0.05 mm,变形量减小90.9%,满足设计指标要求,提升了设计产品的可靠性。

基于Moldflow的绗缝机夹子注塑模设计

以绗缝机夹子的短板为例,基于Moldflow有限元分析软件,合理确定了塑件的浇口位置和浇口形式,精确预测出塑件的充型时间、注射压力、锁模力等工艺参数,并分析出塑件的体积收缩率及熔接线、气穴等潜在缺陷的位置。有限元模拟结果为注塑成型设备的选型和成型工艺参数的合理制定提供了可靠依据,为模具的优化设计提供了方向。基于Moldflow分析结果,设计出一套一模两腔侧浇口、带斜导柱侧向分型与抽芯机构的注塑模具并一次性试模成功。Moldflow有限元分析软件在注塑模设计中的应用不仅有效降低了模具设计的成本和周期,也为同类零件的模具优化设计提供了参考。

基于Moldflow的制件注塑模设计与研究

利用Solidworks设计了一种简单的制件模型,基于此制件应用Moldflow进行了其成型所用模具工艺尺寸、浇注效果等的研究分析。通过分析研究,获取了XS-ZY-500型注射机为即定制件的成型设备;同时,得出制件成型压力为60-120 MPa,最大注射压力在130-150 MPa,保压压力为注射压力的50%-80%;确定了最佳浇口位置,并计得出浇注完成时间为12.5 s;发现六水道冷却时冷却液分布较均匀合理可行,宜于制件的加工成型。本文的研究可以为注塑模设计分析提供一定的理论依据与参考,具有一定的工程意义。

基于Moldflow的数码相机前盖塑料成型工艺研究

文章以某数码相机前盖塑件为研究对象,采用Moldflow和Pro/E软件进行塑料成型工艺研究。利用Moldflow软件完成相机前盖模流仿真,对填充时间和气穴分布、回路冷却介质温度和管壁温度、翘曲变形等参数进行分析,然后使用Pro/E软件进行模具结构设计。基于Moldflow的数码相机前盖塑料成型工艺研究为缩短塑件开发周期,提高制品质量,降低生产成本,增强企业竞争力提供参考。

Non-Darcy Flow in Molding Sands

Darcy’s law is widely used to describe the flow in porous media in which there is a linear relationship between fluid velocity and pressure gradient. However, it has been found that for high numbers of Reynolds this law ceases to be valid. In this work, the Ergun equation is employed to consider the non-linearity of air velocity with the pressure gradient in casting sands. The contribution of non-linearity to the total flow in terms of a variable defined as a non-Darcy flow fraction is numerically quantified. In addition, the influence of the shape factor of the sand grains on the non-linear flow fraction is analyzed. It is found that for values of the Reynolds number less or equal than 1, the contribution of non-linearity for spherical particles is around 1.15%.

基于Moldflow技术的塑料缸盖罩成型过程及模流数值分析

为解决传统人工鉴定塑料缸盖罩瑕疵产品的方式效率低下、成本高,以及传统的直流道数学模型不适用于弯流道的问题。对塑料制品的成型原理及过程进行了阐述,基于Moldflow对塑料缸盖罩成型过程进行了模流分析,建立了熔体在弯流道中流动的理论模型,采用Moldflow在不同的注射速率条件下进行数值模拟。实验结果表明:采用的塑料缸盖罩的生产工艺有制品内、外温差大,冷却不均的问题;塑料熔体在弯流道内的流动速度、剪切速率以及温度都随着注射速率的增大而增大,熔体粘度随着注射速率的增大而降低;熔体在流经弯流道时外侧与内侧熔体的指标差值较直流道更大。

基于Moldflow的肥皂盒注塑模具设计

以一种聚丙烯沥水长方形肥皂盒为例,结合实际情况,对其浇注系统和冷却系统进行初步设计,通过分析肥皂盒的充填过程,优化浇注系统的流动不平衡缺陷,并利用Moldflow软件对肥皂盒塑件进行流道分析。结果表明:优化后的浇注系统和冷却系统均设计合理;由翘曲变形分析可知,收缩不均对塑件变形影响最大,但变形量均在允许范围内;最后,通过对模具分型面、型芯、型腔、推出机构和模架结构等进行合理设计,得到一整套符合实际生产需求的肥皂盒注塑模具。

基于Moldex3D的油漆桶桶盖注塑成型过程分析

利用模流分析软件Moldex3D模拟油漆桶桶盖注塑成型过程,研究桶盖模具使用阀式热流道与开式热流道两种不同浇注方案的成型差异,并结合仿真结果设计热流道。通过设计Taguchi DOE实验的因素与水平,优化桶盖产品的注塑工艺参数。结果表明:设定工艺参数为熔体温度250℃,保压时间2 s,冷却时间18 s时,产品没有短射、包封等外观质量问题;优化后的注塑工艺参数有效降低了产品的冷却时间。

基于Moldex 3D与正交试验的离心泵泵头注塑工艺优化

以商用离心泵泵头为研究对象,运用Moldex3D模流分析软件对其注塑成型过程进行了模拟。根据产品的结构特点设置了三种浇口方案,通过对注塑过程的模拟分析选出最佳方案来获得模具设计思路并预测制品成型后可能存在的质量问题。结果表明,平衡进浇方案的制品具有最好的综合性能,制品的翘曲变形量为1.588 mm,体积收缩率为2.444%。确认最佳浇口方案后,将充填时间(A)、保压时间(B)、冷却时间(C)和模具温度(D)作为实验因素,采用田口法构建五因素四水平的正交试验来获得最佳工艺参数,并使用极差和方差分析对结果进行置信度检测。以翘曲总位移结果为主要权重对象,通过极差分析确定了成型参数的最优组合为A_(1)B_(1)C_(1)D_(1),方差分析则验证了极差分析的结果置信度高于99%。相较于初始方案,制品的翘曲变形量从1.588 mm降低至1.214 mm,降低了23.6%;冷却时间降低至10 s,降低了40%。得知模流分析技术的使用让产品的质量和生产效率都得到了明显的优化,为预测塑件性能、降低生产成本、提高生产效率提供了一种可行的方式。

基于Moldflow和SolidWorks的测温枪模流分析与模具设计

为降低模具设计的复杂程度,减少后期试模次数,基于Moldflow和SolidWorks软件对测温枪外壳进行模流分析与模具设计。根据测温枪外形分析与材料选择,设定合适的进浇位置和浇注方式,利用Moldflow软件仿真后得出模具的填充溶体流动分布图与注射压力时变图。利用SolidWorks软件完成模具模腔、模仁、推出机构、导向机构和冷却系统的设计计算。结果显示,测温枪外壳生产模具填充时间满足生产要求,注射压力在填充过程中变化幅度较小,有效避免了产品表面熔接痕的出现。

基于Moldflow的玩具汽车外壳注塑方案对比分析

以某品牌玩具汽车外壳为例,采用Moldflow模流分析软件,对不同浇口数量条件下的最佳的浇口位置进行分析。同时,对比三种不同的注塑方案,对充填速度、压力分布、注射位置处压力、气穴位置、流动前沿温度、熔接线数量、收缩率以及翘曲值等参数的影响进行仿真分析。结果显示:该品牌玩具汽车外壳采用单浇口的注塑方案效果最好。

基于Moldflow的盒盖注塑成型优化分析

该文以盒盖为研究对象,分析塑件的结构和材料特性。通过运用Moldflow软件获得塑件的最佳浇口位置,在此基础上,对塑件的充填时间、流动前沿温度、体积收缩率和质量预测进行分析。仿真结果表明,塑件在成型过程中存在较大的体积收缩率,这可能引起塑件的质量缺陷,同时在质量预测中出现塑件有质量不被接受的部位,其原因在于塑件结构中壁厚相差较大。在满足塑件使用性能要求的前提下,通过优化塑件局部结构,在塑件厚度最厚部位进行减胶处理,使填充过程中的体积收缩率降低至7.674%,质量预测显示提升注塑件的质量。

基于Moldflow的U形颈部按摩器注塑模设计

U形颈部按摩器具有曲面分型、厚壁大尺寸、双向侧抽等特点,通过对其结构进行工艺性分析,设计了一种一模一腔双侧浇口注塑模,并通过斜导柱滑块侧抽机构实现了模具的侧向分型与抽芯。利用Moldflow软件对塑件的充模过程进行了有限元模拟,验证了所设计的浇注系统可以满足对塑件成型质量和成型效率的要求,也为同类零件的模具设计提供参考。

基于Moldflow的护栏支架注塑模设计

通过对护栏支架的结构特点进行工艺性分析,设计了一种一模四腔侧浇口注塑模,并通过斜导柱侧抽系统实现模具的侧向分型与抽芯。利用Moldflow有限元分析软件对塑件的充模过程进行了模拟,验证了所设计的浇注系统可以满足对塑件成型质量和成型效率的要求。Moldflow分析软件在塑料模具设计过程中的正确应用可以有效降低模具设计的成本和周期,也为同类零件的模具设计提供了可靠参考。

基于Pro/E及Moldflow的数码照相机外壳注塑模具设计

首先分析了数码照相机外壳的结构和成型工艺,然后使用模流分析软件Moldflow确定了点浇口的最佳位置,以及分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。最后着重阐述了浇注系统、成型零件的设计要点和模具工作原理。这种采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行数码相机外壳的注塑模具设计,使得注塑模具的设计更具有准确性与科学性,有效缩短了模具研发周期和设计过程。

基于Moldflow分析的手套箱注塑模具设计

根据汽车手套箱的结构特点和外观要求,利用模流分析软件Moldflow确定了浇口的最佳位置、充填时间、注射压力、锁模力,分析了熔接线、气穴、翘曲等缺陷,优化了模具设计方案,为模具结构设计提供了合理的依据,并利用UG软件详细设计出塑件模具的浇注系统、冷却系统、滑块机构等结构。结果表明,浇口数量为4个、充填时间为2.014s、最大注射压力为43.97MPa、锁模力为446.7t;塑件模具采用4点浇注系统、10mm管道直径的冷却系统、4个滑块机构等结构,有效地缩短了汽车手套箱注塑模具的生产周期。

基于UG和Moldflow的垃圾桶上盖注塑模设计

针对传统注塑模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证的不足,采用计算机辅助设计软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行垃圾桶上盖的注塑模具设计,创建了垃圾桶上盖的三维实体模型和模流分析有限元模型,通过对注射过程中流动分析和冷却分析的仿真,调整了垃圾桶上盖注塑模具的冷却系统结构,最后采用UG/MoldWizard模块创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型。