从梅山高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

通过对国内外高炉粉尘利用情况的分析、研究 ,结合梅山高炉瓦斯泥的性质、特征和现状 ,提出用弱磁—强磁选的选矿工艺 ,从中回收铁精矿的设想。通过试验室试验 ,取得了较好的技术经济指标 ,达到了预期效果。该工艺可用于生产实践 。

利用浮选柱从高炉瓦斯泥中回收碳的试验研究

在对瓦斯泥性质研究的基础上,利用微泡浮选柱进行了从瓦斯泥中回收碳的试验研究,分析了捕收剂用量、起泡剂用量、分散剂用量、充气量、淋洗水量、精选次数等对浮选指标的影响。试验研究结果表明,瓦斯泥在柴油用量为500g/t、2#油用量为25g/t、六偏磷酸钠用量为80g/t、充气量为0.32m3/h、淋洗水量为0.015 m3/h的条件下利用浮选柱进行浮选试验,经一次粗选三次精选工艺流程最终得到产率为24.75%、品位为74.21%、回收率为62.94%的碳精矿。

选冶联合技术提取高炉瓦斯泥中有价元素研究

在对高炉瓦斯泥性质、矿物成分分析的基础上,采用选冶联合技术对其有价元素进行了提取研究。试验研究表明,瓦斯泥原料经摇床分选后,获得了铁品位为53.25%,回收率为51.05%的铁精矿;摇床尾矿经浮选柱一次粗选两次精选工艺流程,得到碳品位为74.21%、作业回收率为66.39%的碳精矿;最终尾矿采用硫酸进行浸锌试验,锌的浸出率可达97.85%,向浸出液中加入硫化钠用量为200kg/t时,Zn回收率达到86.36%。

由高炉废泥提纯制备纳米级零价铁

以高炉瓦斯泥为原料,经气相还原气氛煅烧及液相提纯步骤制取铁盐溶液,再采用液相还原法,在有分散剂及包覆剂存在的条件下制备出纳米铁颗粒。利用X射线衍射和扫描电子显微镜测试颗粒的结构和形貌,结果表明,试验成功的制取了形状均匀,表面平滑的球状纳米铁颗粒。

煤泥循环流化床锅炉SNCR脱硝系统的优化措施研究

为给SNCR脱硝和烟气再循环联用工艺在煤泥循环流化床锅炉上的工程应用提供参考,在三台锅炉上进行了整套启动调试和168小时试运行,研究多种工艺参数对脱硝效率的影响。结果显示,氨氮摩尔比≤1.2、脱硝效率≤65%时通过增加氨水供应量可以迅速提高脱硝效率;SNCR应尽可能在850~950℃的最佳反应温度区间内运行,低于此区间时,单纯增加氨水供应量不能获得很好的补偿效果;应尽量将氨水喷枪布置在旋风分离器筒壁处,以强化NH3和烟气的混合效果;应至少保证喷枪的雾化空气压力不低于0.3MPa,尽可能保持在0.4~0.6MPa。经过优化后,采用SNCR与烟气再循环联合的工艺路线可以将总脱硝效率提高到80%以上。

燃煤烟气脱硫新技术研究

燃煤脱硫采用钠碱吸收与石灰再生在经济上最有优势 ,但一直停留在理论可行的阶段。对该工艺进行应用性研究 ,确定了反应条件、脱硫效率、吸收终点和再生效果等。

高炉瓦斯泥碳热还原脱锌研究

利用碳热还原方法,开展了高炉瓦斯泥焙烧脱锌实验研究。研究结果表明,碳热还原焙烧高炉瓦斯泥可有效脱除高炉瓦斯泥中的锌。最佳工艺条件为:焙烧温度为1 423 K,焙烧时间为180 min,物料粒径为9.5～10.5 mm。在最佳工艺条件下,高炉瓦斯泥脱锌率达99.2%,焙烧剩余渣中锌质量分数低于0.15%,可返回高炉使用。

利用电厂余热干燥压滤机滤饼的研究

阳泉煤业集团第三电厂利用电厂烟道尾气和发电后的乏汽来干燥选煤厂压滤机的滤饼 ,干燥煤泥量 4 0 t/h,干燥后煤泥水分为 1 0 %左右 ,年创经济效益可达 3.8× 1 0 6元。较好地解决了煤泥的利用问题。

煤泥烘干系统烟气处理装备的研究应用

煤泥烘干系统烟气排放是影响煤炭企业正常生产不可忽视的问题,能否解决烟尘含量高、易形成湿烟羽和烟气余热未利用等问题,对煤炭企业符合节能环保要求有重要作用。根据烟气粉尘来源、湿烟羽形成机理、烟气余热可利用形式,在已有工程设计及运行经验的基础上,研究了煤泥烘干系统烟气除尘、消雾、余热梯级利用技术,采用喷淋方式去除烟气中的粉尘,烟气直接降温预洗技术消除湿烟羽,气-液直接接触式换热技术回收烟气中的余热,并开发了集除尘、消雾、余热梯级利用技术为一体的烟气处理系统装备。以平顶山大庄矿实业有限公司为案例,在原脱硫塔内加装喷淋系统,采用循环水以膜状对煤泥烘干系统烟气进行洗涤,降低烟气中的粉尘含量;同时喷淋水与烟气直接接触换热,降低烟气温度,使烟气中的水分冷凝,降低烟气含湿量;喷淋水经沉淀池沉淀后,通过浮动循环泵进入板式换热器,回收的热量用于采暖或制取洗浴热水,冷却后的循环水从脱硫塔上方进入喷淋系统,如此循环往复。经测试,烟气处理系统改造后烟尘浓度从35 mg/m^(3)降至27 mg/m^(3),降低了22.86%;含湿量从10.22 g/kg降至4.69 g/kg,降低了54.11%;余热利用量1 233 k W,年耗电量从128.45万kWh降至9.63万kWh,年节约电量118.81万kWh,等价折标煤365.93 t,年节约电费71.29万元。项目实施有效降低了煤炭分选业煤泥烘干排烟过程中粉尘和白雾排放,实现了烟气余热的梯级利用,减少了水泵和换热器运行时的腐蚀和堵塞。

煤泥干燥技术研究进展

煤炭洗选产生大量煤泥,处理不当易造成环境污染及资源浪费。煤泥干燥技术能够有效提高煤泥品质,实现煤泥资源化利用。根据煤泥干燥技术的新进展,进一步阐述了新型低温蒸汽干燥技术及非热传递干燥技术的基本原理和特性,重点综述了空心桨叶式、蒸汽回转式及真空射流等煤泥低温蒸汽干燥技术的设备特性及应用情况,同时介绍了微波干燥、添加剂法等非热传递干燥技术的研究进展。从处理能力、能耗、投资、污染物等角度评价了各种煤泥干燥技术的优缺点。总体上各种煤泥干燥技术研究阶段不同,热传递干燥技术已工业化应用,高温烟气干燥处理量大、污染大,低温蒸汽干燥处理量小、污染少;非热传递干燥技术仍处于小规模探索阶段,有待进一步优化改进。提高处理能力、降低污染物排放、降低能源消耗、提高经济效益是煤泥干燥技术工业化应用中需要解决的关键问题。

基于燃煤烟气的煤泥干燥系统脱硫脱硝技术研究

为了解决基于燃煤烟气的煤泥干燥系统的烟气污染大气环境的问题,在对该干燥系统结构组成和工作原理分析的基础上,结合国内外脱硫脱硝技术现状,提出燃煤烟气脱硫脱硝技术方案。生产实践表明:双碱法脱硫技术、SNCR脱硝技术能有效减少燃煤烟气中的SOx和NOx含量,现场应用效果良好。

高砷铅阳极泥还原熔炼高效脱砷工艺

传统铅阳极泥处理工艺为还原熔炼产贵铅-氧化精炼产银阳极板-电解精炼生产银粉,冶炼过程中锑元素基本以Sb_(2)O_(3)形态与As_(2)O_(3)共同进入烟尘中,采用加压浸出工艺处理含砷锑烟尘回收锑。整个工艺流程长、成本高、综合回收率低,而且废水产生量大,既不经济也不环保。本文利用转炉在高温还原熔炼过程中配入工业氢氧化钠进行高效脱砷处理,砷以砷碱渣形式与贵铅进行分离,生成的贵铅采用真空精馏技术梯级回收有价金属。验证试验结果表明,在加入的氢氧化钠与贵铅合金中砷含量的质量比2:1、反应时间4 h、反应温度1100℃的条件下,砷的脱除率可达95%以上。该工艺与真空精馏技术联合,金、银、铋、锑的回收率均有一定程度提高,而且缩短了流程,减少了锑渣、烟灰、废水等的产生,不但节约了熔炼成本,而且减轻了环保压力,具有良好的示范效应和推广价值。

从钢铁厂高炉瓦斯泥中提取碳、铁的技术研究

在对某公司高炉瓦斯泥的性质、矿物成分分析的基础上,提出采用摇床重选—浮选的选矿工艺提取铁、碳精矿的设想。通过实验室试验研究,获得了品位为53.41%,产率为24.52%,回收率为51.33%的铁精矿以及产率为30.61%,固定碳含量为65.21%,回收率为69.29%的碳精矿,取得了较好的技术指标,达到了预期效果。该工艺可用于生产实践,且可推广应用。