通过控制δ相以优化IN718合金锻件的组织和性能

在试验研究工作的基础上,提出了通过控制δ相获得细晶组织的IN718合金锻件的锤上锻造工艺(以下简称细晶锻造工艺)。通过光学金相检验,室温和65 0℃拉伸试验,65 0℃光滑和缺口持久试验研究了细晶锻造工艺对IN718合金锻件的组组和性能的影响。试验结果表明,所提出的工艺可获得晶粒尺寸11μm (ASTM 10级)以下,且晶粒组织均匀的IN718合金锻件。锻件的力学性能指标能达到,甚至超过DA锻造工艺生产的IN718合金锻件的水平。上述结果是由于,所提出的锻造工艺要求在终锻工序之前,坯料在90 0℃保温4h ,即进行所谓中间热处理,以使δ相适当析出,形成魏氏体组织。这种组织,一方面,保证终锻后锻件的晶粒细小而均匀,从而达到要求的强度指标;另一方面,使δ相在终锻后直接时效过程中在晶界上呈不连续的颗粒或短棒状分布,从而使锻件的持久性能满足技术条件的要求。

工艺矿物学对难选矿石评价的意义

利用工艺矿物学研究,了解矿物矿石结构和构造、矿物成份、嵌布特征等,查明有益元素、有害元素在矿石中赋存状态以及矿物之间的共生关系,以及精矿中有害元素含量过高、尾矿中目的元素损失率高及难选别的主要原因,帮助选矿技术人员寻找解决的办法,并诠释选矿工艺方案的可行性。

装配式建筑用500 MPa级热轧H型钢的开发

通过采用微合金化元素Nb和轧后超快速冷却技术开发生产了屈服强度≥500 MPa、翼缘厚度≤20 mm热轧H型钢Q500。试验结果表明:随着轧件冷却速率的提高,成品厚度方向的显微组织变化显著:空冷组织为F+P,铁素体晶粒度为9.0~10.0级;温降速率为11.9℃/s时,超快冷侧出现B组织;温降速率为55.1℃/s时,轧件心部及内侧为F+P组织,铁素体晶粒度较空冷工艺提高1.0~1.5级。随着轧件超快冷后温度的降低,轧件屈服及抗拉强度提高、韧性下降;当超快冷后温度为520℃时,力学性能为屈服强度527 MPa,抗拉强度667 MPa,伸长率为22.5%,达到500 MPa级别且韧性最优。

GH169合金细晶锻造工艺研究

为了提高涡轮盘的强度和低周疲劳性能,要求锻件具有ASTM10级以上的细晶组织国外在大型压力机上采用低温大变形锻造和直接时效热处理以获得性能良好的细晶锻件,而我国则试图采用锻锤生产GH169合金涡轮盘锻件,因此,需要探索适合国情的GH169合金细晶锻造工艺。根据以往的研究,δ相对GH169合金的显微组织有明显影响。

大型汽轮机低压转子混晶缺陷预防工艺措施研究

揭示了大型汽轮机低压转子锻件产生混晶缺陷的主要原因,提出消除混晶缺陷的锻造工艺措施,通过生产验证和晶粒度数值计算验证,获得了锻造300和1000MW两种汽轮机低压转子的具体工艺参数,申请并授权了两项发明专利。