缸体类零件内腔硬质阳极氧化加极装置设计与改进

[目的]某型号压气缸在现场安装时出现过盈配合问题,内腔硬质阳极氧化膜厚度分布不均及顶部膜厚过大是主因。[方法]设计并制作了加极装置,结合阳极氧化试验和有限元分析对其中的辅助电极进行改进。[结果]使用加极装置后,内腔阳极氧化膜厚度分布均匀,都在要求的10~20μm范围内。[结论]在硬质阳极氧化过程中使用合适的加极装置有利于控制缸体零件内腔阳极氧化膜的厚度,提高膜厚均匀性。

复杂型腔类零件电火花加工电极运动轨迹搜索算法研究

针对复杂型腔类零件电火花加工中电极无干涉运动路径难规划的问题,提出一种电极运动轨迹搜索算法。使用NURBS参数化曲线曲面建模方法拟合叶片型面,建立叶片精确数学模型并计算流道中心线,基于流道中心线表达式提出轨迹搜索算法,开发了复杂型腔类零件多轴联动电火花加工专用CAM系统,成功实现4轴、5轴、6轴复杂型腔类零件的电极运动路径规划和无干涉加工过程仿真。进行整体带叶冠涡轮盘的加工试验,结果表明,叶形加工精度≤0.03 mm,总耗时249.3 h,满足闭式整体叶盘类零件指标要求。试验证明该算法可以快速搜索电极无干涉运动轨迹,有效避免电极干涉,从而提高轨迹搜索效率,工况适应能力强,可用于4~6轴各种工况下叶轮、叶盘等复杂型腔类零件的电极运动轨迹搜索。

电真空器件隙缝腔零件微细加工技术工艺研究

针对G波段分布作用速调管中关键零件隙缝腔零件的高精度设计要求开展微细加工技术研究。基于现有加工经验及加工设备条件,通过创新性的工艺设计、结合大量工艺试验探索,突破了微小尺寸、超高精度零件的精密加工技术,满足了毫米波及太赫兹电真空器件中关键零部件的制造需求,提升了高频段电真空器件制造技术水平。

基于CATIA中core-cavity造型的应用

从CATIA软件中的树命令比较,利用core-cavity方法的步骤繁多,所花时间是很多的,但这样却弥补了传统实体造型方法的缺陷,并且能为模具供应商提供有力的数据支持,而且文件中的部分数据参数还可单独取出,增加了利用率,对于设计人员来说是非常有价值的。由于这种方法的设计思路是很清晰的,初级设计人员能很容易读懂它,充分体现了资源共享。

薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件注塑模具设计

针对某办公设备上的薄壁深腔小脱模斜度箱体塑件为研究对象,根据塑件深腔、薄壁、脱模斜度小的结构特点和适用于大批量生产的技术要求,设计了一副包含:定模芯入子优先抽芯结构、动模芯入子优先抽芯结构和四边滑块侧向抽芯结构的复杂注塑模具。模具设计采用四边滑块侧向抽芯机构,解决塑件两侧脱模方向倒扣及塑件表面脱模斜度小、高度方向太深易黏定模的问题,同时可以优化分型面结构,提高加工效率;模具设计的定模芯入子优先抽芯结构,通过在两处环形筋位处设置的前模芯镶件入子,利用镶件的排气特性,解决定模侧两处环形深的筋位在注塑成型时易出现困气、烧焦及填充困难的问题,通过优先抽芯前模芯的镶件入子,解决此两处深的筋位黏模的问题;模具设计的动模芯入子优先抽芯结构解决了塑件深腔、薄壁结构包紧力过大顶出困难的问题,利用动模芯入子的优先抽芯结构,先脱出动模型芯,即可轻松顶出塑件同时不会造成顶出变形。针对塑件成型时易出现的问题,经过模具结构优化设计,模具在后续实际生产中表现优异、符合预期。

汽车座椅管束塑件注射模设计

以汽车座椅头枕管束塑件为例,介绍了带侧向滑块抽芯的深腔注射模,并详细说明了该模具的设计要点和结构分析及功能等,并且给出了具体的结构设计方案。对于该塑件“比较长”的特点,该模具在推板组成、滑块组成、冷却运水设计、排气系统、脱模系统以及结构设计等方面均优于常规模具。通过生产验证,结果表明,该模具整体结构紧凑、工作稳定、成型件缺陷少、生产效率高,达到客户需求。该模具设计方案可为同行提供一定的参考。

筒体类零件模腔可变式辊轧成形装置设计

针对筒体类零件模腔可变式辊轧成形新方法,设计了一种稳定可靠的辊轧成形装置,介绍了该装置的结构组成及工作过程,并对该装置的合理性进行了辊轧试验验证,结果表明该装置结构可靠、功能完整,成形工件外形准确无缺陷,从而为该类零件的成形提供了一种新的选择,具有较为广泛的应用前景。

基于Mastercam X圆弧薄壁型腔零件铣削工艺分析及加工

本文针对圆弧薄壁型腔零件能够快速的进行数控铣削加工,保证零件产品质量。本文利用Mastercam X自动编程软件对圆弧薄壁型腔零件进行二维建模、刀具选择、切削参数设置、铣削刀路轨迹生成和模拟仿真,生成加工G代码实现圆弧薄壁型腔零件快速的铣削。利用Master cam X进行自动编程和高速铣削方式,避免手工编程中复杂的坐标值计算和程序错误,保证零件加工精度,提高零件光洁度和加工效率。

通信腔体类零部件电镀铜/银工艺

介绍了通信腔体类零部件电镀光亮Cu/Ag的工艺流程和关键事项,并分析了光亮镀铜层和镀银层的外观、厚度、结合力和显微硬度。通过反复试验,探索了不同电流密度下镀层厚度与电镀时间的关系,为实际生产中腔体类零部件电镀提供参考。

基于塑料盒的家族制塑料模具设计

以某塑料盒上盖和下盖为研究对象,对产品结构、模具设计等进行了较为系统的研究,最后设计了用于塑件产品注射成型的模具装配图,为家族制塑料模具的设计提供相应的技术参考。

腔体类零件内腔化学氧化工艺及设备研究

介绍了腔体类零件内腔化学氧化工艺流程、溶液配方和自动生产设备组成、性能及设备配置;阐述了流镀法对腔体类零件内腔进行化学氧化原理、过程步骤,重点介绍了腔体类零件气动装夹、溶液转换器结构,自动实现多种溶液间相互转换、处理以及智能化控制和生产管理系统。

一种微细电火花线切割用黑金丝设计及其应用研究

分析了形状复杂微型孔和型腔精密模具零件微细电火花线切割加工中存在的问题,提出了有效解决方案。从应用角度出发,设计了复合重构表层黑金丝材料,优化了电极丝的放电性能,满足了微细电火花线切割加工形状复杂微型孔和型腔精密模具零件应用要求,提高了加工精度和表面质量。

基于特征技术的注塑模具型腔设计制造系统

针对一般注塑模具型腔设计制造周期问题,构建了基于特征技术的注塑模具型腔设计制造系统.该系统采用基于特征库的交互式特征识别方法识别产品中的特征,建立产品的特征模型.通过侧凹特征的判别确定模具的优化脱模方向,并确定模具的分型线和分型面.模具型腔可采用分型面分割模板的方法获取.同时提出了模具型腔特征提取算法来提取模具型腔中的特征,制订模具型腔的加工策略.研究结果表明,该系统可以有效缩短模具型腔设计制造周期,加快模具开发的进程.

中空塑件单管坯挤出-多型腔吹塑工艺研究

针对挤出 1个管坯吹塑 1个塑件传统工艺 ,提出了中小型中空塑件的单管坯多型腔成型方法。通过对挤出机头、吹塑模具结构设计和成型工艺的研究及实验 ,解决了多型腔的排布、塑件壁厚均匀、提高结合缝强度、防止坯料粘合、塑件与余料自动切断。

注塑成型中一模两腔流道平衡优化设计

具有配合关系的2个塑件一模两腔注塑成型时,容易产生填充、压力及温度不平衡等问题。文章通过理论计算和实验相结合的方法,分析了玩具电脑A、B面壳成型中存在的翘曲、飞边等缺陷,采用浇口平衡设计理论和有限元变截面法对该浇注系统进行优化设计。模拟结果表明,充填时间不平衡率控制在0.61%,充填压力不平衡率控制在3.87%,且翘曲值有所减小。优化后塑件缺陷分析结果表明,塑件飞边得到解决,翘曲有明显改善,从而说明流道平衡对改善塑件质量有较好的效果。

转动式深腔塑件注射模设计

阐述了深腔塑件注射成型时可能采取的工艺方案,同时对每种方案进行了分析和比较,提出了采用转动式注射模成型该类零件的模具结构,并对模具结构进行了介绍。

衔铁零件挤压成形工艺理论与实验研究

继电器衔铁零件是一种非对称的Z形薄壁纯铁件,其挤压工艺的凹模设计是一个难点。在构造出坯料和成型零部件的有限元模型的基础上,利用DERORM-3D软件对其进行有限元分析,得到了最优模角和最佳工作带长度,优化型腔结构,为挤压模具结构设计提供了坚实的依据。实验研究结果表明,数值模拟分析准确,模具结构设计合理。

面向薄壁多腔类结构件加工特征识别方法

针对薄壁多腔类结构件加工特征识别效率低下、相交特征识别困难的问题,提出基于规则、层与特征抑制的混合并行识别方法。该方法以腔分组和加工特征分类为基础、以腔为单元对各类加工特征进行并行识别,以提高识别效率,并及时在三维模型中抑制已识别的各特征来简化相交特征的识别。首先给出了加工特征的分类及腔分组的方法;然后详细给出了特征识别流程:利用边的属性和规则识别各个腔中的完整孔、独立筋、相交筋,将各个腔采用层与特征抑制的方法识别层特征与相交孔特征,当所有腔内的特征识别完成后回到主线程进行剩余特征的识别;最后通过实例分析了算法效率,验证了所提方法的有效性。

多路弯头注射模的设计

通过对多路弯头工艺的分析,设计了一模一腔的注射模具。详细地叙述了模具成型零件的设计、液压侧抽芯机构、浇注系统和其它结构的设计过程以及模具工作过程。

制笔类长杆塑件注塑模具设计

制笔类注塑件具有中空、长杆、多腔模的特点,注塑过程中往往发生翘曲变形现象。对笔头塑件进行了结构及注塑工艺分析,对浇注系统、脱模机构及冷却系统进行了设计验算,应用UG NX软件完成长杆笔头塑件的注塑模具设计。经实践验证,该模具结构紧凑、工作稳定、塑件精度保持性好,成型塑件易制造,对制笔类长杆多腔塑件的注塑模具设计具有一定参考价值。