填料与CTST塔盘级配提高催化装置分馏精度的研究

介绍了板式和填料催化裂化装置分馏塔的特点及中国石油化工股份有限公司沧州分公司催化裂化装置分馏塔改造情况。经过顶循塔板更换填料、汽柴油分离段塔板更换填料等改造,形成填料与立体传质塔板(CTST)级配,分馏塔压降由0.049MPa降至0.041MPa,汽油终馏点由201.8℃提高至204.6℃,汽柴油重叠度降低,提高了分馏精度,汽油收率提高2.5个百分点,取得了良好的经济效益。装置改造后,分馏塔顶循段未发生结盐问题,装置运行正常。

利用热平衡和试差法核算分馏塔顶注水量

分馏塔顶注水是控制塔顶低温部位腐蚀的重要工艺防腐措施,注水量应使注入点存在足量液态水,典型的注水量应使注水点气相水达到饱和所需水量再加上25%。目前由于缺乏较为通用的注水量核算方法,一些装置在注水管理方面较为粗放,造成注水量调整比较随意,不能实现准确有效的控制。文章提出一种新的算法,基于热平衡的原理,可以使用通用的工艺计算方法来核算注水量,以实现注水量的精细化管理。计算过程不依赖流程模拟类专用软件,计算结果较为准确可靠。

碳二洗涤塔设计对脱甲烷系统分离工艺影响分析

对中国石化自主开发的低能耗乙烯技术工艺进行了深化研究,分析了装置中碳二洗涤塔设计对脱甲烷塔系统的影响,并对脱甲烷系统进行了模拟优化。结果表明:适当降低碳二洗涤塔的温度可大幅减少乙烯损失,同时提高氢气产品纯度。将碳二洗涤塔塔顶温度控制在约-122℃可使乙烯回收率和氢气纯度处于较高水平,同时将冷量的消耗控制在合理范围。

延迟焦化装置分馏塔上部塔壁腐蚀的分析与建议

延迟焦化是石油二次加工技术,可处理残炭和金属含量很高的劣质原料,提高轻质油的收率和脱碳效率。某炼油厂延迟焦化装置生产运行过程中分馏塔上部塔壁发生泄漏,停工检修期间对该设备内部进行了腐蚀检查。从超声测厚、设计因素、操作因素、腐蚀因素等方面对腐蚀原因进行了分析,并提出相关的建议,避免此类问题再次发生,保证装置长周期平稳、安全运行,同时为同装置的类似问题提供有力帮助。

使用脱丙烷精馏塔生产LPG的创新方法研究及应用

在对某石化单位天然气处理装置分馏单元系统原理研究的基础上,通过调整压力、流量和温度等工艺参数以及流程优化实现停用脱丁烷精馏塔及相关附属设备,仅运行脱丙烷精馏塔及相关附属设备生产液化气(LPG)和轻烃产品,从而在实现经济效益的同时,达到节能减排的目的。对比前后运行数据,每年将产生经济效益438万元,节能减排53tce。

重油催化裂化装置分馏系统腐蚀机理及防腐工艺研究

分析了兰州石化公司炼油厂300万t/a重油催化裂化装置分馏系统的腐蚀原因,并采取了相应防腐措施。通过对装置腐蚀性介质的含量的分析,确定了分馏系统的重点腐蚀部位主要集中在塔顶挥发线和顶循系统。明确了分馏塔顶的腐蚀属于低温系统的HCl-H 2S-NH 3-HCN-H 2O湿硫化氢腐蚀,顶循腐蚀主要属于HCl-H 2S-NH 3-H 2O和铵盐腐蚀。结合装置实际条件,有针对性地提出具体防腐措施,并应用于实际操作中,分馏塔上部的腐蚀问题得到有效控制。

催化分馏塔顶循抽出线管道腐蚀分析及最小壁厚核算

某催化裂化装置累计运行不到5年时间分馏塔顶循抽出线壁厚明显减薄,最严重处由10mm减薄至4.5mm。分析原因主要为催化分馏塔顶普遍存在的NH4Cl盐腐蚀。经过管道壁厚计算和应力分析,认为该管线壁厚减薄严重,目前已存在较大风险,需尽快更换。提出了增设顶循除盐设施的解决方案,以降低管线铵盐浓度,从根本上减缓管线腐蚀速率。

中药厂提取车间精馏塔的工艺研究

以精馏塔总板效率为指标,研究连续精馏时进料量、回流比、进料塔板数三因素对总板效率的影响,并通过设计正交实验确定精馏塔优化的工艺组合为:进料量2.0 L·h^(-1)、回流比4∶1、进料塔板数为第八块板。对实验的影响显著因素依次是回流比、进料量、进料塔板数。

加氢装置分馏塔配管设计要点

塔器是用于气-液相间或液-液相间传质或传热的设备,在石油化工装置中得到了广泛的应用。而分馏塔根据混合物的沸点不同,将混合物分割为馏程不同的产品,是加氢装置中的关键设备之一。由于要求其生产能力大、效率高、造价低、安装维修方便,有一定的操作弹性,故采用板式塔。因其与许多工艺设备相连,塔体开口数量多,塔盘较多,塔内件复杂,故配管设计难度较大。以某加氢裂化装置分馏塔为例,从其平面布置、开口方位、塔支吊架等多方面,阐述分馏塔的配管设计诸多要点,为类似装置分馏塔的管道设计提供参考。

空分设备分馏塔冷箱安全问题探讨

空分设备是多机组、多设备集成的大型成套装置,涉及的安全问题较多,通过分馏塔冷箱安全事故案例的剖析,提出精馏塔系统、分馏塔冷箱加强管道的设计和安装要求,提高分馏塔冷箱运行的安全性。

焦化分馏塔多喷头喷淋脱除焦粉模拟研究

针对延迟焦化装置分馏塔中脱过热段人字形挡板脱除焦粉效果差,导致大量焦粉进入焦化蜡油和焦化柴油,造成产品不合格的问题,分别以水-空气-焦粉和焦化蜡油-油气-焦粉体系为对象,模拟3个喷头喷淋水滴和油滴脱除油气焦粉效果。结果表明:3个喷头布置方式以喷头与塔中心距离r和塔半径R之比为0.56的正三角形布置最佳;液相喷淋密度为2 m^(3)(m^(2)·h)、高气相负荷工况下,单层多喷头单向(S-T-S)喷淋水滴比单层单个喷头单向(S-S-S)喷淋水滴焦粉脱除率高约3%;S-T-S和S-S-S喷淋油滴焦粉平均脱除率均大于98.4%,二者相当;而S-T-S喷淋油滴和S-S-S喷淋油滴的焦粉最低脱除率分别比相应喷淋水滴时的焦粉最低脱除率高10.57%和11.43%,说明喷淋油滴洗涤脱除焦粉效果明显优于喷淋水滴;工业应用结果表明,采用喷淋技术可明显改善焦化分馏塔侧线产品质量。

汽油分馏塔工艺模拟计算与比较

介绍了乙烯装置急冷系统的工艺流程,运用PRO／Ⅱ软件对乙烯装置初分馏系统进行了模拟,其裂解气成分采用反推法获取。将模拟计算结果与汽油分馏塔实测值进行了比较,并对汽油分馏塔不同工艺下模拟计算值之间进行比较,提出了汽油分馏塔优化设计方案:将汽油分馏塔从下至上分为急冷油循环段、中质油循环段、轻柴油分离段和汽油分离段四段式结构。

基于模糊规则的液位控制系统

针对过程工业中的液位控制问题,为弥补常规液位控制方法在应用中的不足,根据液位装置操作的特点,采用模糊控制方法,提出了一种基于模糊规则的液位控制系统。该方法针对影响液位的可测扰动采用前馈控制加以补偿,既避免了在线优化的过程,又增强了系统对随机扰动的鲁棒性,在实际工业应用中取得了理想的控制效果。

丙烯精馏塔的在线优化

给出了丙烯精馏塔的成本目标函数,建立了丙烯精馏塔的数学模型,分析了该数学模型的约束条件.数学模型求解后的结果表明:控制丙烯精馏塔塔底再沸器的加热量,可以使成本目标函数达到最小值,从而实现该塔的在线优化.

新型立体传质塔盘技术研究与应用进展

立体传质塔盘是一种气相为连续相、液相为分散相的喷射并流传质塔盘,具有通量大、效率高及压力降小的优点。综述了立体传质塔盘技术的发展历程,系统介绍了新型垂直筛板和C型、T型、CTST及PCST等多种喷射态塔盘的原理及结构特点。重点介绍了中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院针对石化行业塔盘易堵塞问题开发的抗堵型喷射态塔盘技术,针对传统塔盘错流传质导致塔盘板效率低的问题开发的低返混高效喷射态塔盘技术及同时具有抗堵功能的低返混高效喷射态塔盘技术的特点及应用概况,最后展望了立体传质塔盘今后的发展方向。

浅述流体力学因素对精馏塔塔板效率的影响

塔板效率在实际塔设备设计中作为一个极为重要的指标,不仅描述了塔板上的传质效果,而且也是传统平衡级理论中连接工艺变量(理论板数)与设备变量(实际塔板数)的桥梁。从气液构型、液相返混、气液不均匀分布、塔板上气体混合、漏液、雾沫夹带等方面详细剖析了影响塔板效率的各个因素,以期为各种塔板的最佳操作点提供理论依据。

韶关冶炼厂塔式锌精馏炉燃烧室热工数值仿真与结构优化

采用计算机全息仿真和现场测试方法研究韶关冶炼厂塔式锌精馏炉燃烧室内温度场不均匀问题。仿真和现场测试结果显示燃烧室内温度分布不均匀 ,呈现北侧和上部温度比南侧和下部温度高的“三角形”分布 ,仿真和现场测试结果偏差小于3 5 %。温度场“三角形”分布的原因是空气和煤气流量不均衡。优化试验确定出燃烧室喷口尺寸最优组合 ,优化后燃烧室内温度分布均匀性大大提高 ,气相最高温度降低 5 1K ,塔盘外壁温度分布标准差降低 3 1 9K ,有效利用热提高 5 9% 。

分凝分馏器运行性能分析与设计改进

分析了乙烯装置中分凝分馏器的运行性能,从设计、投资、分离效果等方面对分凝分馏器及其改进形式-分凝分馏塔、热集成精馏系统等进行了比较。

新型油酸基咪唑啉酰胺对A3碳钢的缓蚀性能研究

针对高酸原油加工中分馏塔顶循环回流(简称顶循)系统腐蚀加剧的现状,对自合成的新型油酸基咪唑啉酰胺(EYP)的缓蚀性能进行了研究。采用失重法评价缓蚀剂EYP在模拟顶循油体系中的缓蚀性能,考察了EYP的添加量和腐蚀体系温度对其缓蚀效率的影响,并采用电化学方法对缓蚀机理进行了探讨,采用SEM对碳钢表面的腐蚀形貌进行了分析。结果表明:EYP在顶循油模拟体系中对A3碳钢具有优良的缓蚀性能;随着腐蚀体系中EYP添加量的增大,缓蚀效率先增大然后略有降低;温度对EYP的缓蚀效率影响较小,随着温度升高,EYP的缓蚀效率略有降低;EYP在金属表面的吸附包括化学吸附和物理吸附,呈一种有序化的状态;EYP是一种能同时抑制阴极和阳极反应的高效"混合型缓蚀剂"。

乙烯装置顺序分离技术(一)

主要介绍了乙烯装置顺序分离技术。并对近年来与顺序分离技术有关的技术进展进行简要介绍。对顺序分离技术的特点及其适用范围进行了初步分析。