Upgrade to the front-end electronics of the BESⅢ muon identification system

Resistive Plate Chambers(RPCs) built from a new type of Bakelite developed at Institute of High Energy Physics(IHEP),Chinese Academy of Sciences have been used in the BESⅢ Muon identification system for several years without linseed oil coating,but characteristic aging performances were observed.To adapt to the RPCs in the aging state,the front-end electronics have been upgraded by enhancing the front-end protection,improving the threshold setting circuit,and separating power supplies of the comparator and the field programmable gate array(FPGA).Improvements in system stability,front-end protection and threshold consistency have been achieved.In this paper,the system upgrade and the test results are described in detail.

某汽车前副加强板冷冲压成形的优化

为了改善某汽车前副加强板冲压成形中的起皱、开裂和回弹现象,采用有限元软件Dynaform结合正交试验和极差分析获得各评价目标的工艺参数,通过多目标优化软件Design-expert获得零件最优工艺参数,采用节点补偿法获得回弹补偿模型,并对最优工艺参数和回弹补偿模型进行仿真分析。结果表明:最优工艺参数的仿真和回弹补偿效果较好,零件的成形极限状态良好,最小厚度、最大厚度和最大回弹量均符合设计要求。

前箱熔体温度对8011铝合金铸轧板坯组织性能的影响

为了稳定提高双零铝箔用铸轧坯料质量,使用电解铝液配料生产规格为7.0 mm×1300 mm的8011铝合金铸轧铝板卷,并利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)及电子万能拉伸试验机等手段,研究了不同前箱铝熔体温度(680,690,700,710℃)对8011铝合铸轧板坯微观组织和力学性能的影响.结果表明:随着前箱熔体温度的升高,铸轧板坯晶粒的尺寸呈略微增大再急剧变大的趋势,其抗拉强度和断后伸长率均呈先缓慢降低后急剧下降的趋势;当前箱熔体温度控制在680~700℃时,可获得综合力学性能较佳的铸轧板坯,其平均纵向抗拉强度和横向抗拉强度分别不低于141.87 MPa和138.84 MPa,平均纵向断后伸长率和横向断后伸长率分别不低于29.8%和26.4%.

车辆前纵梁封板冲压的聚集度自适应粒子群优化

为了提高车辆前纵梁封板的冲压件质量,提出了基于聚集度自适应粒子群算法的冲压工艺优化方法。介绍了前纵梁封板的三维模型、坯料设计结果和冲压成形原理。基于成形极限曲线,以减小冲压件的减薄率、增厚率、回弹量为目标,建立了多目标优化模型。使用复合中心实验法设计了5因素5水平的32组实验,基于Autoform软件获得了实验数据。使用BP神经网络拟合了输入输出间的回归关系,并验证了回归模型的精度。在粒子群算法基础上,依据粒子相似度和种群聚集度,将Levy飞行融入到粒子群算法中,提高粒子多样性和算法优化能力,从而并提出了聚集度自适应粒子群算法。将改进粒子群算法应用于多优化模型求解,改进粒子群算法收敛速度早于传统算法,且改进粒子群算法搜索的目标函数值比传统算法减小了3.71%,说明了改进算法的优越性。经验证,优化后的试制件外观合格,减薄率、增厚率及回弹量均满足质量要求,可以进行批量生产。

汽车前车门加强板冲压工艺设计及成形优化

针对汽车前车门加强板变形复杂、材料流动不易控制、成形开裂等问题,首先分析了汽车前车门加强板结构特点,确定了“一模两件”的总体成形方案,并详细设计了拉延成形、修边-冲孔-整形、修边-侧冲和侧修边-侧冲孔-冲孔-切断的成形过程。其次以材料减薄率为切入点,采用数值模拟探究了压边力、模具间隙和冲压速率对零件成形质量的影响规律,预测了零件开裂的位置和程度,得到了较为优异的工艺参数:压边力控制在400 kN以内,模具间隙不小于1.10 mm,冲压速率不高于3000 mm·s^(-1)。最后采用正交试验方法,得到了各因素各水平最大减薄率平均值,计算出压边力、模具间隙和冲压速率这三者的极差分别为3.223%、1.489%和0.763%。基于分析结果得到了压边力300 kN,模具间隙1.15 mm,冲压速率3000 mm·s^(-1)的最优工艺参数组合,并进行了生产试验验证,制出了合格成形零件实物。

基于前光模组的反射式液晶显示视角

反射式液晶显示具有功耗低、绿色环保的优点。但由于没有增亮膜等光学膜系对视角进行调控,常见的网点形貌下视角曲线存在跳变、不均匀等问题。为了改善反射式液晶显示的视角问题,本文建立了反射式液晶模组仿真模型进行探究。首先,分析了前光模组存在的视角问题。接着,以圆锥形和圆台形网点为例分析了网点形貌对视角的影响,并提出棱柱形网点以改善视角。仿真结果表明,棱柱形网点可以有效解决垂直于入射光方向±35°视角的曲线跳变及不均匀问题,且将视角中心亮度相比于圆锥形网点提升了52.3%。本研究对反射式液晶显示设备的视角设计具有重要参考意义。

柴油机机油泵前盖断裂故障原因分析

市场出现多起柴油机机油泵前盖板断裂故障,影响柴油机润滑系统正常运行,导致发动机拉缸化瓦等恶性故障,针对机油泵前盖板断裂故障,本文从材料缺陷、材料强度、发动机装配、机油泵结构设计等多维度进行了全面、系统梳理。结合具体故障案例,通过对材料排查、有限元计算分析、装配原因排查、模态试验等维度,揭示了机油泵前盖板断裂原因和机理,给出了相对系统、全面的故障分析思路和方法,并提出相应的改进措施,为机油泵结构优化提供参考。

新能源汽车铝合金前罩板回弹控制策略研究

针对铝合金零件在冲压过程中回弹严重的问题,以某新能源汽车铝合金前罩板为例,采用AutoForm软件进行全工序模拟,制定回弹补偿策略。通过现场调试验证和蓝光扫描对比分析,优化回弹补偿方案、模具设计工艺和调试整改方案等,最终将零件整体合格率从68%提升到90%以上,满足整车外观尺寸匹配要求。

汽车交互式发光前脸的发展趋势与技术实现

介绍了汽车行业交互式发光前脸的现状和发展趋势,综合评价了几种实现方案的效果,分析了技术重点和难点,为新车型交互式发光前脸设计提供了技术方案的选型参考。

汽车顶盖前横梁上板回弹发生机理及整改措施

以长城公司某车型汽车顶盖前横梁上板为例,介绍了其冲压工艺设计、回弹发生机理及控制要点。探究了利用CAE软件对生产现场制件回弹缺陷进行分析,制定对应回弹补偿策略,运用数模重构技术,对现场模具进行二次整改,保证产品最终质量的方法。对同类制件冲压工艺开发、模具设计制造及现场生产整改具有一定的指导意义。

MT5500B矿用卡车前轮总成耐磨装置优化

为了实现MT5500B矿用卡车前轮总成中前仰角能够在大修前稳定运行,分析了前仰角损坏的原因,以及原有耐磨装置的缺点,利用新的方法和工艺重新设计制作了一种新型的耐磨装置。结果表明:新型耐磨装置完全可以将前仰角的使用周期延长到与前轮总成大修相同,减少了1次维修作业,从根本上降低了维修人员接触危险源的频率,安全效益和经济效益显著。

某结构反应装甲金属板运动仿真研究

为研究射流引爆某结构反应装甲后,各金属板的运动情况,以及附加盖板或隔板位置变化对平行双层反应装甲金属板运动的影响,采用三维有限元仿真软件LSDYNA进行仿真,并对800μs时各金属板的速度及相对主装甲距离进行统计分析。仿真结果表明:当盖板与上层反应装甲距离d=6 mm时,下层反应装甲面板的速度最小,与主装甲的距离最近,此时下层反应装甲面板的最小运动距离为162 mm,时间为1 260μs;隔板与上层反应装甲背板相贴时,下层反应装甲面板的速度最小,与主装甲距离最近,此时下层反应装甲面板的最小运动距离为171 mm,时间为5 130μs。

基于MasterCAM X3的小音箱前面板模具数控加工

基于MasterCAM X3自动编程软件完成了小音箱前面板模具从线框到实体的造型过程,生成了凸凹模粗、精加工的走刀路径,实现了实体的加工模拟,并通过后置处理生成NC程序,为类似模型的数控编程加工提供了参考。

中厚板轧制头部弯曲机理的探讨

通过模拟试验 ,分别测定了不同来料厚度、不同变形程度、不同上下辊径比轧制时轧件上、下表面前滑及速度并绘出了相应的试验曲线 ,以期找出产生弯曲的原因 ,探明产生弯曲的机理。经试验结果分析 ,弯曲是轧件上、下表面前滑差和速差综合作用的结果。即 :前滑差大时 ,速差所起作用小 ,轧件易往大辊或快辊侧弯 ;前滑差小时 ,速差起主导作用 ,轧件易往小辊或慢辊侧弯。

中厚板轧制轧件头部弯曲模拟计算

在建立中厚板轧制轧件头部弯曲人工神经网络模型的基础上 ,计算分析了中厚板精轧过程上下辊转速比、压下率、来料厚度和材质对轧件头部弯曲的影响 ,并给出了轧件头部弯曲控制参数上下辊转速比和压下率的最优控制范围。

基于Ansys的注塑机前模板结构参数优化设计

目的寻求注塑机前模板加强筋最佳设计参数。方法在Pro/E和Ansys Workbench软件的协同环境下,运用Pro/E参数-关系模块,以注塑机前模板加强筋结构尺寸为设计参数,建立前模板等质量模型,并运用Workbench有限元静力学分析模块和参数设计模块,迅速计算出前模板力学参数在加强筋结构尺寸取一系列给定值时的对应值,从而得到加强筋结构变化对目标变量的影响关系。最后从what-if分析中,确定在设计变量取值范围内前模板最佳设计参数。结论通过模拟试验得出,优化后的模板与原始设计相比,最大应力减小了10.9%,最大变形也相应减小,这为前模板的优化设计提供了模板加强筋的设计要点。

基于工艺补充面优化设计的汽车前门外板拉深成形研究

针对表面形状复杂的汽车前门外板进行了冲压缺陷分析并提出了解决方案。分析了制件变形和棱线滑移产生的原因。构造了较产品设计有一定局部偏差的工艺造型,形成了适用于拉深工序的模具型面。对工艺补充面进行了再设计,通过设置工艺凸包和凹陷补偿的方法,解决了门把手安装槽转角的变形问题。利用强压处理调节局部材料流动,并优化了传统的强压区范围,最终有效控制了滑移线。建立了有限元模型,对设计方案进行了模拟验证,制造出了合格的拉深制件。

陶瓷/液舱复合结构抗侵彻数值分析

为研究陶瓷/液舱复合结构抗侵彻机理,在前期弹道冲击实验结果基础上,运用LS-DYNA进行了数值模拟,再现了陶瓷/液舱复合结构在弹体冲击下的破坏过程和破坏模式,得到与实验一致的结果。结果表明:弹体撞击结构后,结构内产生的冲击波以撞击处为圆心、以球形向前传播,并在结构内来回反射振荡;弹体在水中运动时,水中形成空泡且不断扩展,弹体头部水域形成高压区域;弹体发生墩粗和侵蚀破坏,在低速冲击下,弹体破坏主要发生在穿透陶瓷和前面板过程中,在高速冲击下,弹体破坏主要发生在水中运动阶段,最终形成类似"饼状"的严重变形;前、后面板发生局部破坏和整体变形,在高速弹体撞击下,后面板将发生花瓣开裂。

中厚板轧制轧件头部弯曲预报模型

分析了中厚板轧制中轧件头部弯曲的产生原因和影响因素 ;以现场实测数据为基础 ,采用人工神经网络方法建立了轧件头部弯曲预报模型 。

铝合金气缸筒挤压模改进设计

分析了铝合金气缸筒的零件特征,指出了传统铝合金气缸筒挤压模设计与制造的缺点,介绍了改进后的模具结构与制造。实践表明,改进后的模具结构更方便模具零件的加工,并延长了模具的使用寿命、降低了制造成本及缩短了制造周期,为类似零件的成型提供一定的参考。