高强钢拼焊板前纵梁成形工艺优化

以应用高强钢拼焊板的某车型前纵梁为研究对象,分析前纵梁结构特点和冲压工艺性。基于CATIA软件设计了前纵梁全工序成形工艺数模,并利用Autoform软件对前纵梁全工序进行仿真评估,识别了前纵梁成形不充分与整形开裂风险。通过对前纵梁成形过程进行分析,提出采用“一次拉深+二次拉深”代替“W成形”的工艺优化方案,改善了前纵梁成形性,解决了开裂问题。将优化后的成形工艺方案应用于前纵梁冲模开发和试模验证,获得了成形充分、无开裂缺陷的合格样件,表明采用多道次拉深工艺可以提高前纵梁的冲压可行性。

基于变厚板(VRB)的汽车前纵梁内板开发

使用变厚板零件是实现汽车轻量化的有效方法之一。针对变厚板的板厚及材料力学性能非均一性,文章采用数字散斑单向拉伸试验对变厚板等厚区和厚度过渡区的力学性能进行研究,探讨退火工艺对变厚板不同厚度区域材料性能的影响,提出结合数字散斑单向拉伸试验和厚度分区离散的变厚板过渡区力学性能表征;仿真分析某汽车前纵梁内板变厚板冲压成形性,并与试制样件进行对比,结果表明,采用该文提出的变厚板过渡区表征方法正确可靠,且变厚板制作的汽车前纵梁内板件成形性良好。

基于JSTAMP/NV的汽车前纵梁冲压工艺优化

以国际板材成形数值模拟会议(Numisheet’2011)上提出的第三个标准考题为例,介绍了利用专业钣金仿真分析JSTAMP/NV软件在对汽车前纵梁执行拉伸成形工艺优化及回弹仿真的应用过程,并将回弹仿真的结果与实验测试结果进行了对比,结果表明:仿真结果与实验结果具有良好的匹配性。

某车型前纵梁正面碰撞仿真研究

以某车型前纵梁为研究对象,首先根据所给数据运用CATIA进行三维建模,应用Hypermesh进行前处理,将处理后文件提交LS-DYNA进行计算,并在Hyperview中查看计算结果并进行分析。仿真过程基于碰撞方程理论知识,将结果与仿真分析进行对比。仿真结果表明,前纵梁在碰撞中变形吸收大部分能量,并伴有一定的加速度,仿真结果为车辆碰撞实验提供了一定指导意义。

QP980高强钢前纵梁后段零件冲压成形性分析

通过显微组织分析、拉伸试验、FLC试验等方法分析了QP980材料的力学性能和成形性能,结果表明QP980材料具有较好的成形性,可适用于深拉深零件,并以某车型前纵梁后段零件为研究对象,基于QP980材料的成形特性,提出了优化零件拔模角度、增大局部倒角半径、增加吸皱筋槽等改进措施,显著提升了零件的成形性,基于分析结果成功开发出QP980前纵梁后段零件。

980MPa超高强钢前纵梁冲压成形分析

研究通过显微组织、拉伸性能及成形极限对HC550/980DP和HC600/980QP两种材料的成形性进行比较,说明HC550/980DP材料的拉深成形特点,并对某车型纵梁应用HC550/980DP材料进行开发,通过优化工艺排布、改善拉深变形条件和增设侧整形工序实现超高强度制件的开发,成形制件质量减轻20%以上,在超高强钢制件设计中应充分考虑强度提升带来的板料成形性降低和回弹增大的影响,以提高制件可制造性。

汽车前横梁中段侧冲孔模设计

分析了汽车前横梁中段的冲压工艺,介绍了在活动压料块上安装斜楔驱动器来实现侧冲孔的工作原理,模具结构紧凑、可靠,能保证零件质量,节约成本,满足生产要求,对此类零件的模具设计具有一定的参考作用。

汽车铝合金前纵梁焊接结构优化研究

本文以汽车铝合金前纵梁为研究对象,论述了在焊接过程中,不同的焊接结构对其性能的影响,通过对力学性能、宏观金相两个方面的差异来表征该影响效果大小。结果表明,中间铝合金板材相较于两侧型材突出1 mm时进行焊接,其性能最低;一侧薄壁母材搭到中间铝合金板材上进行焊接所得到的强度最优。

某SUV前碰结构优化分析

前纵梁后端弯折将会导致纵梁前端压溃变形、前围板侵入量较大、B柱加速度峰值较大,为研究某运动型多用途汽车(SUV)正面碰撞下的安全性能,基于LS-DYNA商用有限元软件,建立整车正面碰撞有限元模型,仿真结果显示,前纵梁后端折弯变形是造成前围板向乘员舱侵入较大的根本原因。因此,对前纵梁和A柱的结构和厚度进行优化。结果表明,优化方案可以有效降低前围板的侵入量以及B柱加速度峰值,改善车辆的安全性和耐撞性。

汽车前纵梁碰撞吸能特性的优化设计

为了使汽车前纵梁在碰撞过程中能够吸收更多的能量,针对前纵梁的不同断面形状、板厚、焊点间距和焊点直径等设计参数,建立了前纵梁碰撞的有限元分析模型,并利用有限元软件LS-DYNA和响应曲面优化算法,进行了碰撞模拟仿真和优化设计。结果表明,优化后的前纵梁的碰撞吸能特性得到了显著的提高。