芳烃抽提法优化乙烯联合装置的裂解原料

根据裂解和结焦反应理论,分析了石脑油裂解反应中芳烃结焦过程的规律,研究了石脑油族组成与乙烯收率的关系,选择了用于计算乙烯联合工艺装置综合能耗的统一基准。在石脑油中烷烃和环烷烃含量相同或相近的条件下,降低石脑油的芳烃含量可提高乙烯收率并减少结焦。在不增加工艺装置和设备的前提下,提出了优化裂解原料的前抽提乙烯联合装置工艺流程(简称前抽提流程),即先将石脑油送芳烃抽提装置分离出芳烃,再将抽余石脑油送裂解炉生产乙烯。选择低能耗芳烃抽提技术,可使前抽提流程总能耗低于常规乙烯联合装置工艺流程的总能耗。

萃取精馏技术与工业应用进展

萃取精馏是近沸点混合物分离的主要方法,而萃取精馏性能受选取的溶剂、工艺流程及设备结构影响。结合国内外萃取精馏技术中溶剂选取方法、萃取工艺及设备改进方面取得的研究进展,介绍了近年来萃取精馏技术的应用新情况,特别是石化行业为了达到生产产品的升级,采用萃取精馏技术解决油品脱硫、芳烃工艺改进、裂解汽油中副产品的分离等生产难题,为石油化工、炼油行业带来了明显的经济效益。

乙醇水溶液提取烟草废弃物的研究

考察了乙醇对造纸法再造烟叶生产工艺中烟梗和烟末原料的提取率及提取物成分的影响。以低浓度乙醇水溶液为溶剂,对烟梗和烟末进行了正交提取试验,并采用气相色谱-质谱联用技术对提取物成分进行了分析。结果表明:①低浓度乙醇的加入对提取率的影响较小。②确定的烟梗的最佳提取工艺条件为:乙醇浓度3%,提取温度70℃,料液比1∶11,提取时间75 min,在此工艺条件下,常压单次提取率可达32%以上;烟末的最佳提取工艺参数除乙醇浓度为2%外,其余参数与烟梗相同,在此条件下常压单次提取率可达47%以上。③烟梗和烟末的主要提取物是烟碱,加入低浓度乙醇有助于提取烟梗、烟末中的其他致香物质如醇类、酯类和酮类化合物。

环境友好型高芳烃橡胶填充油的现状和探索

介绍了环境友好型橡胶填充油的研究背景、判定标准和检测方法,分析了以中国石化高桥石化公司2种糠醛精制抽出油为原料调合得到的橡胶填充油的质量指标,认为其符合普通高芳烃橡胶填充油的产品质量要求,但其多环芳烃含量高,还达不到环境友好型橡胶填充油的质量要求,并对生产环境友好型橡胶填充油的工艺方法提出了建议。

催化裂化回炼油-芳烃抽提组合工艺研究

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂对石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油的催化裂化中试的系统研究。主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验。实验结果表明 ,若抽出油仅作为橡胶填充油 ,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为 :剂油比 0 .6 (质量比 ) ,抽提塔塔底温度 40～ 5 0℃、塔顶温度 6 0℃左右 ,此时抽余油的收率为 70 %左右 ,抽余油中的饱和分含量由回炼油的 5 5 %提高到 78%左右 ,抽出油的收率为 30 %左右 ,其抽出油中芳烃加胶含量高于 90 % ,可以作为橡胶填充油。按石油二厂南催化现有的回炼比 0 .3计算 ,新鲜原料处理量可提高 10

芳烃抽提工艺流程的模拟与优化

采用SIMSCI公司开发的流程模拟软件PRO/Ⅱ对实际生产中预分离塔、抽提精馏塔、溶剂回收塔、苯塔、甲苯、二甲苯塔进行逐塔模拟并优化,进而对全流程进行模拟,给出了模拟结果,最终获得最佳的工艺操作参数,所得产品符合国家质量要求。

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(V)

主要介绍以加反抽提剂、不加反抽提剂抽提后的回炼油及未经抽提的回炼油作为原料 ,分别进行催化裂化中试对比实验 ,考察了芳烃抽提对催化裂化产品分布、产品质量的影响及对新鲜原料油处理量的影响。由抽提的结果及催化裂化的结果可以确定 ,若抽出油只是作为橡胶填充油 ,在抽提过程中可不用加入反抽提剂 ;若抽出油进行综合利用 ,在适宜的操作条件的基础上 ,加入一定量的反抽提剂。反抽提剂加入量的多少 ,可以根据抽出油进行综合利用时所需的芳烃含量大小及上述实验结果而定。经过该组合工艺处理后 ,催化裂化的产品分布明显变好 ,产品的生焦量下降 ,提高了液化气 +轻油收率及轻油的产品质量 ,提高了催化裂化装置的处理量。说明该项目在燃料 -润滑油型炼厂具有很好的推广应用前景。

催化裂化柴油萃取脱芳烃技术研究

传统的芳烃抽提工艺,需要使用1.0~3.5 MPa的高温(180~240℃)蒸汽,存在能耗高和高温导致溶剂性能加速恶化的弊端。采用常压低温液-液萃取法对催化裂化柴油进行脱除多环芳烃试验,对萃取脱芳烃[萃取溶剂为环丁砜(A剂)]、芳烃回收(回收溶剂为B剂)、反萃取(反萃取溶剂为C剂)和溶剂再生等操作单元进行操作条件评选,结果表明:在评选出的最佳萃取脱芳烃条件(A剂/催化裂化柴油体积比1.5、萃取温度50℃、萃取时间5 min、相分离时间5 min)和芳烃回收条件[B剂/(A剂+芳烃)体积比0.2、萃取温度50℃、萃取时间4 min、相分离时间3 min]下,混合芳烃产品收率为29.29%,芳烃质量分数为93.71%;在最佳反萃取条件[C剂/(A剂+B剂)体积比0.2、反萃取温度40℃、反萃取时间3 min、相分离时间3 min]和78℃减压蒸馏条件下,对溶剂进行再生,再生溶剂与新鲜溶剂的萃取效果基本保持不变。最后提出了催化裂化柴油液-液萃取脱芳烃的原则工艺流程。

催化裂化－芳烃抽提联合工艺的研究与工业试验

催化裂化－芳烃抽提联合工艺旨在改善加工渣油的ＦＣＣＵ的全回炼操作。改进了的适合工业化的双溶剂抽提工艺，可将ＦＣＣ回炼油和油浆中的生焦前身物──短侧链调环芳烃抽出，其含量为９５％左右。抽余油返回ＦＣＣＵ。工业化结果表明：双溶剂抽提与催化裂化联合操作，可提高ＦＣＣＵ的处理能力１０％以上，并能减少焦炭和干气产率，提高汽油和液化气收率，增加轻柴油十六烷值，于气中Ｈ２含量下降，汽油安定性改善，不产生环境污染问题。该联合工艺的实施对安庆石油化工总厂带来可观的经济效益。抽出的重质芳烃可用作针状焦及增塑剂等的原料。

加工过程中夏橙汁香气成分的SPME-GC-MS分析

采用固相微萃取-气相色谱-质谱法对伏令夏橙汁加工过程中5个关键点样品的主要香气成分进行分析,共鉴定出50种香气成分,主要为柠檬烯(84.79%～86.92%)、β-月桂烯(3.87%～5.83%)、α-蒎烯(1.03%～2.05%)、芳樟醇(0.02%～1.72%)、葵醛(0.15%～0.28%)、辛醛(0.03%～0.52%)和丁酸乙酯(0.12%～0.44%)等。加工过程对夏橙汁香气成分种类和含量有重要影响,5个样品香气成分种类分别为38种、36种、31种、30种和20种。精滤后烃类相对含量增加2.01%,醇类物质下降2.00%;脱气后烃类下降0.95%,醇类下降0.15%;灭菌后香气成分与脱气后相近;浓缩还原对香气影响最大,烃类和醇类比精滤后橙汁分别降低3.85%、1.16%。

加工单元操作对血橙汁香气成分的影响

以塔罗科血橙汁为研究对象,对手榨汁、精滤汁、杀菌汁和还原汁采用顶空固相微萃取-气相色谱-质谱联用法测定了橙汁香气成分。结果表明,4种血橙汁分别检出47、55、51种和14种香气成分,总含量分别为459.21、1 436.16、1 194.25、118.72 mg/kg,精滤汁比手榨汁多检出莰烯、丁酸甲酯、壬醇、癸醛等物质,杀菌后果汁多检出壬醛,压榨过滤和加热有助于香气的形成,但要控制副作用物质如α-松油醇等的增加,浓缩还原后橙汁香气最差,在生产中可利用回填方式提高产品品质。

乙烯联合装置三种流程优化以降低产品能耗

乙烯联合装置是石化行业能耗大户,节能降耗意义重大。研究乙烯原料裂解反应过程并分析油品性质与工艺装置能耗关系可知:油品中氢质量分数与能耗成反比,芳烃质量分数与能耗成正比;对乙烯联合装置的4套装置进行常规流程、新加氢流程和新抽提流程等3种流程的重新组合和优化。以常规流程为基准,在裂解原料相同的条件下,采用新加氢流程增产乙烯4.5 kt/a、丙烯11.1 kt/a;采用新抽提流程以乙烯和丙烯总量为基准的单位产品能耗可下降2.36%以上。故新抽提流程能够降低能耗并可用于新建或改进现有乙烯工程中从而降低乙烯能耗并提高企业的经济效益。

石脑油脱芳技术研究进展

对近年来国内外芳烃分离技术研究进行了综述,分析了各芳烃分离技术的原理、特点和发展现状,探讨了吸附分离、加氢精制和芳烃抽提未来的研究重点和发展方向。鉴于目前工业上脱芳工艺的不足,介绍了作者开发的一种新型芳烃抽提溶剂,具有操作条件温和、脱芳效果好和原料适用范围宽等优点,采用N2气提回收芳烃,节能效果明显。芳烃分离组合工艺因其原料适应性强和操作灵活,成为芳烃分离领域的一项潜在技术。

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(I)

采用纯糠醛或现有的润滑油糠醛精制装置抽提塔塔底抽出液为溶剂 ,对中国石油抚顺石油二厂催化裂化回炼油进行了芳烃抽提小试、中试及抽余油催化裂化中试的系统研究。主要介绍以纯糠醛为溶剂的芳烃抽提小试实验。实验结果表明 :若抽出油仅作为橡胶填充油 ,则以纯糠醛为溶剂抽提回炼油适宜的操作条件为 :剂油比0 .6 ,抽提塔塔底温度 4 0～ 5 0℃、塔顶温度 6 0℃左右。此时抽余油的收率为 70 %左右 ,抽余油中的饱和分含量由回炼油的 5 5 %提高到 78%左右 ;抽出油的收率为 30 %左右 ,其中芳香分和胶质含量总和高于 90 % ,可以作为橡胶填充油。按抚顺石油二厂南催化裂化现有的回炼比 0 .3计算 ,新鲜原料处理量可提高 10 %左右。

环丁砜芳烃抽提过程的计算机辅助设计

为了提高环丁砜芳烃抽提过程的设计水平，克服进口软件的局限性，同时也是为引进技术的挖潜革新和实现国产化的需要，针对环丁砜芳烃抽提开展了计算机辅助过程设计的研究工作。进行了萃取塔非平衡级模型的研究与应用，在试验研究的基础上开发了相应的计算机软件ＡＥＳＣＡＤ。软件具有基础数据扎实可靠，流程设计与设备设计相结合的特点，并建立了友好的人机界面。实例分析表明软件能解决工业实际问题，同时也显示了应用非平衡级模型及流程设计与设备设计相结合的重要性。

常压石脑油芳烃抽提装置工艺改造与工艺参数优化

中原油田石油化工总厂50kt/a芳烃抽提装置以常压石脑油为原料,在开工及生产过程中先后出现了芳 烃混浊发泡、芳烃颜色发黄、抽余油芳烃含量不合格等问题,通过技术攻关,解决了这些问题,摸索出了常压石脑油 芳烃抽提工艺适宜的操作参数,取得了很好的经济效益。

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅱ)

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺是利用润滑油糠醛精制装置的塔底抽出液为溶剂,在加或不加反抽提剂的情况下,对催化裂化回炼油进行抽提,抽余油返回催化裂化装置,抽出液返回润滑油糠醛精制溶剂回收装置。本文主要介绍了抽提小试实验,考察了剂油比、温度以及反抽提剂加入量等抽提条件对抽提效果的影响,得到了适宜的小试操作条件,为中试实验提供依据。实验结果表明:若抽出油仅作为橡胶填充油,则以抽出液为溶剂,抽提回炼油的适宜操作条件为:剂油比1.5,抽提塔顶温度70℃左右、塔底温度不高于50℃,不加反抽提剂。此时,抽余油收率为75%左右,抽余油饱和分含量由回炼油的55%提高到77%左右,抽余油的残炭为0.25%左右、总硫含量为900μg/g左右、总氮含量为550μg/g左右。抽出油中的芳烃分和胶质含量高于90%。若要提高抽出油中芳烃的含量,使之得到综合利用,应加入反抽提剂。

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅳ)

以小试实验所确定的适宜操作条件为依据,以中国石油抚顺石化分公司石油一厂润滑油糠醛精制装置减二线抽出液为溶剂,在不加反抽提剂和加反抽提剂的情况下,分别对催化裂化回炼油进行了抽提中试试验。试验结果表明,不加反抽提剂,在抽提条件为:剂油比1.5,抽提塔顶温度60℃、塔底温度40℃时,抽余油的收率为76%左右,其饱和分含量由55%提高到75%左右,总硫、总氮含量以及残炭都大幅度下降。而抽出油的收率为40%左右,饱和分含量小于10%,可做橡胶填充油。另外反抽提剂的加入,可以提高抽提塔的分离效果。

乙烯联合装置汽油加氢、芳烃抽提改进流程的技术经济分析

在不增加工艺装置数量,不增加石脑油原料消耗量的前提下,将70万t/a乙烯联合装置的乙烯、汽油加氢、芳烃抽提3套工艺装置的常规流程重新组合改进为新加氢(前置)和新抽提(前置)2个流程,并对新旧流程进行了技术、经济的比较分析。结果表明,与常规流程相比,新加氢流程和新抽提流程均可减少裂解结焦量,使装置的生产大检修周期由1年1次延长到2年1次,乙烯产量可分别提高4.32万t/a,3.33万t/a,三烯(乙烯、丙烯、丁二烯)、三苯(苯、甲苯、二甲苯)的总产量可分别提高9.28万t/a,13.57万t/a,其工程投资开始盈余年份可分别提前0.29 a,1.47 a。2个改进流程中新抽提流程的技术经济指标较佳。

芳烃联合装置模拟与优化(Ⅱ)——芳烃抽提单元的全流程模拟与优化

利用Aspen Plus流程模拟软件,建立芳烃抽提过程全流程模拟模型,抽提塔和非芳烃水洗塔采用Extract模型,提馏塔、回收塔、水分馏塔、溶剂再生塔采用RadFract模型,两相分离器采用Decanter模型,热力学采用NRTL或UNIQUAC方程,由于软件里溶剂环丁砜与烃类的二元交互作用参数缺失严重,采用试验和文献数据进行回归。通过模型,对芳烃抽提过程的关键参数,如溶剂比、返洗比、水洗比、溶剂温度、溶剂浓度、塔顶回流和塔底热负荷、塔压等进行综合分析,在权衡芳烃回收率和芳烃纯度、溶剂溶解度和选择性基础上,选择最优的操作参数,为芳烃抽提单元操作优化提供技术支撑。中国石化(SINOPEC)共有24套芳烃抽提/苯抽提装置(包括合资企业),对其中的13套芳烃抽提/苯抽提装置实施了流程模拟优化方案,合计实现装置挖潜增效2900万元/a。