导弹前定向件公路机动运输疲劳载荷谱的编制及寿命预估

为研究导弹前定向件在公路机动运输环境下疲劳载荷谱的编制方法,选定跑车试验场内标准路面(含鱼鳞路、波形路、卵石路和碎石路及高速路等)进行某型号试验场机动运输试验并实地采集所需信号。根据实测数据的时、频域分析结果,编排试验场机动运输试验流程,组成具有代表性的载荷样本数据,这些数据包含了型号战标要求的不同路面及其占比、不同车速及其占比和刹车、过路障等特殊工况。利用雨流计数法对试验场机动运输试验所得数据进行循环计数,根据参数外推法将循环计数外推至目标里程,进而编制出供设计分析使用的载荷设计谱和试验评估使用的疲劳试验谱。采用试验谱对导弹前定向件进行疲劳加载,验证了产品在寿命期内能够可靠的使用,并且可以延寿三倍以上。该方法可以有效地预估前定向件内部润滑涂层的磨损寿命,为产品的改进设计和同类问题的解决提供了参考。

带前模抽芯的S型阀室注射模具设计

根据塑件结构特点与生产批量要求确定模具的总体布局。在模流分析的基础上设计出热流道与普通流道相结合的浇注系统,保证各个型腔均衡充填,确保塑件与浇注系统冷料自动分离;通过设计哈弗滑块结构的侧向抽芯方式,装配受压弹簧和设置限位机构,实现模具前膜抽芯;设计小推板推出机构,简化模具的整体结构,确保脱模推出动作合理可靠。后期生产实践证明:该模具结构合理,能实现自动化生产,模具成型周期与塑件质量符合设计要求。

尾部倾斜的电池下壳注塑模设计

分析了尾部倾斜的电池下壳塑件的工艺特点,介绍了该塑件注塑模的结构设计和工作过程。根据塑件的外观质量要求,在塑件的非外观面设置点浇口进胶方式,从而避免了在塑件的外表面留下浇注痕迹;为使浇注系统凝料在开模后留在前模侧,采用非标的延伸式唧嘴和前模拉料销拉住凝料;为解决尾部末端细小结构采用镶件成型脱模困难的问题,采用在前模侧设置三组铲基滑块机构成型;塑件的内部扣位通过设置斜顶成型;脱模系统采用顶针、司筒、斜顶联合脱模机构,并用前模限位螺钉、限位拉杆、尼龙开闭器、压缩弹簧等零件控制开模运动顺序和分型定距。模具结构紧凑,运行可靠。

水准仪前盖复杂抽芯注塑模设计

设计了一款既有外侧抽芯,又有内侧抽芯,既有动模抽芯,又有定模抽芯,既有斜顶抽芯,又有斜滑块抽芯的水准仪的前盖注塑模,该模具冷却系统采用冷却水胆和冷却水管联合冷却方式,其中冷却水管沿型腔立体布置,有效提高了塑件精度和模具的劳动生产率。

基于定模抽芯的手机前壳注射模设计

介绍了某手机前壳的成型工艺,设计了相应的注射模。在模具中巧妙地设计了定模抽芯机构,解决了塑件脱模难的问题,很好地解决了侧抽芯与塑件脱模的动作顺序。对动模抽芯机构设计、浇注系统设计、主要成型零件设计、冷却系统设计、脱模机构设计等进行了分析和探讨,阐述了模具结构与工作过程。

前滑块锻造工艺分析及数值模拟

分析了前滑块锻件工艺方案及关键技术特点,制定了前滑块预锻、终锻成形工艺方案,采用DEFORM-3D软件对成形过程进行了数值模拟。通过比较分析最终确定了前滑块预锻、终锻的最优方案。模拟结果显示,只有合理地选择坯料形状、制定工步,才能顺利地成形锻件。

基于CAE技术的智能咖啡机座体注塑模优化设计

基于智能咖啡机座体产品结构特点和客户生产要求,通过CAE技术仿真分析,对产品结构、外观品质、成型工艺以及模具整体设计方案进行了研究探析和优化设计。采用热唧嘴与冷流道相结合的方式,设计侧浇口从产品中心非外观面进行注射,并结合排气槽的灵活设计,模具充型效果好,最大程度减少了产品的外观熔接线和变形量;从产品四面分别设计滑块抽芯结构,与前模镶件和后模型芯共同构成模腔主体,通过4个方向的液压油缸驱动滑块进行侧向抽芯,不仅运行平顺可靠,解决了长抽芯距情况下导致模具外形尺寸过大的问题,又可避免因脱模斜度而引起产品上、下外形尺寸差异的问题;侧滑块中设计内置滑块,解决了同一抽芯方位存在不同抽芯角度的问题,顺利实现了二维度异向抽芯;创新设计的前模顶出机构,结构简单实用,有效解决了前模倒扣的顶出问题,降低了模具的开发制作成本。模具整体结构紧凑而又精巧,注塑生产质量稳定,很好地满足了客户的生产需求。