基于PC/ABS薄壁成型的雾化器机筒注射模设计

针对雾化机机筒薄壁塑件模腔流长比为77.8,并且采用PC/ABS进行注塑要求的特点,设计了1副两板2次开模的自动化注塑成型。模具中,针对塑件模腔的浇注,设置了2个潜伏式浇口,保证模腔的充填效果。为实现塑件的自动脱模,设计了3个脱模步骤,相应的机构及机构动作为采用了2副哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,2副哈夫滑块机构均依靠模具打开的开模动力分次实施抽芯;第一副哈夫滑块机构用于定模一侧外壁的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第一次开模打开驱动,完成先抽芯动作;第二副哈夫滑块机构用于动模一侧外壁圆环型凹槽的侧抽芯脱模,其通过动模侧的第二次开模打开驱动,完成抽芯动作。为实现模具2次开模按顺序进行,该模具中设计了一种开模控制机构,机构通过解锁插杆驱动移动锁芯实现与锁钩的锁闭/开锁功能,从而实现了模具开/闭模动作的有序进行。

电饭煲中桶模具设计

对电饭煲中桶结构进行分析,设计了1副两板模,定模部分对多种不同结构的扣位进行成型,在定模设计了相应的滑块机构,为了驱动定模滑块脱模,在模架侧面安装辅助开模机构,将第1次开模设在定模座板与定模板之间。根据动模部分成型不同结构的扣位,分别设计了内滑块脱模结构和斜推脱模结构。模具采用普通流道浇注系统,从待成型塑件上端圆孔的内壁以4个潜伏式浇口进料。为了使模具温度均匀,在定模设置了直通水路,在动模设置了隔片式水井水路。

吸乳护罩注射模设计

吸乳护罩由面盖和底盖组成,采用同1副模具生产面盖和底盖。针对面盖与底盖结构相差较大的情况,将面盖与底盖的型腔板与型芯分别设计独立的镶件,采用三板模结构和直浇口浇注系统。为了避免塑件外表面的熔接痕,针对面盖上的3个小孔,采用定模滑块脱模机构,通过推料板与定模型芯固定板之间的相对运动驱动定模滑块脱模。面盖内表面的斜圆柱孔脱模采用内滑块脱模机构,在动模型芯固定板与垫块之间设置支承板,通过辅助开模机构使动模型芯固定板与支承板分开并驱动内滑块脱模。模具采用水井与直通相结合的冷却水路进行冷却,将面盖的水路分为上、下两层,使水路与型腔表面距离基本相同。

基于多种抽芯机构的搅拌机底座模具设计

对搅拌机底座结构进行分析,设计了1副普通流道+潜伏式浇口的两板注射模。根据塑件结构设计了多种不同的脱模机构,针对塑件安装面板的位置和外表面的沉头孔设计了“斜楔+定模滑块”脱模机构;针对塑件端口部内壁的沉头孔设计了“斜导柱+内滑块”脱模机构;针对塑件较低位置的内环侧壁扣位设计了“斜楔+内滑块”脱模机构;针对塑件在动模方向的扣位设计了动模斜推杆机构脱模。为了保持模具温度均匀,在定模上设计多条直通水路,在动模型芯中设置螺杆水路,使冷却水沿螺杆中心的圆管进入,沿螺纹流出。

基于UG12.0的注射模型芯数控铣削编程

注射模零件进行数控加工编程前,应对零件结构进行分析,根据模具结构对零件实体的要求进行适当修改,删除实体上的推杆孔、斜推孔、流道等特征,再分别对模具零件的胶位面、分型面、配合面等进行数控铣削编程,编写的数控刀路经仿真验证,可以加工符合要求的模具零件。

电子握力器内套注射模设计

根据电子握力器内套的结构特点,设计1副两板模注射成型。塑件内壁上的2个倒扣使用2个内收滑块进行抽芯脱模,分别由哈夫滑块和模板上的弯销驱动,塑件外壁使用哈夫滑块机构进行脱模,在哈夫滑块上设置斜推二次抽芯机构实现外壁倒扣脱模。

注塑机定模固定板的有限元分析与拓扑优化设计

合模机构的定模固定板为注塑机重要零件,基于某型注塑机的定模固定板开展了仿真分析及拓扑优化设计。通过对定模固定板结构进行建模、简化,并依据实际工作状态对结构进行有限元仿真分析,根据分析结果对结构进行拓扑优化和相应的刚度与强度的讨论与比较。结果表明,在满足某型注塑机的工作时变形和应力的条件下,定模固定板可实现拓扑优化,减轻质量10%左右。

示教工业机器人接线帽模具设计

针对示教工业机器人接线帽的成型要求,设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模,模具的浇注系统采用侧浇口,浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式,塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模,塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化,能为同类塑件的模具设计提供参考。

打印机盖注射模设计

对打印机盖的结构进行分析,塑件需设计4种不同的结构成型,塑件凸出位置两侧的圆柱状结构采用斜导柱+滑块成型;塑件凸出位置内部的扣位采用定模斜推组件成型;塑件凸出位置内表面的扣位采用动模斜推组件成型;塑件主体部分的扣位采用斜导柱+动模滑块成型。经实际生产证明:模具结构合理,成型的塑件质量稳定,对类似塑件的成型具有一定的参考作用。

止动盖注射模设计

针对止动盖的结构特点,介绍了在合模状态下依靠成型塑件定模侧的几何外形特征进行止转的液压传动齿轮齿条脱螺纹机构,螺纹型芯的运动依靠螺纹导向套的螺纹引导,塑件两侧的特征采用哈夫滑块成型,并采用推件板推出成型塑件。经生产验证,模具零件动作顺利,量产稳定,可为同类塑件的模具设计提供参考。

移动智能终端稳定支架注射模设计

针对移动智能终端稳定支架注射成型要求,设计1副1模8腔的三板注射模,成型塑件中倒扣孔的抽芯脱模由锁紧块驱动先抽芯机构;成型塑件整体外壁的脱模设计了2组安装在定模板内的哈夫滑块抽芯机构;成型塑件底端内螺纹的脱模,在动模侧设置了1个液压缸驱动的齿条脱螺纹机构用于8个塑件的同步脱螺纹。模具动模侧设计推杆推动推板机构,同时增加了3块垫板用于脱螺纹机构的安装,该结构降低了模具制造成本。

汽车手柄定模滑块模具结构设计

以某车型的汽车座椅手柄为例,设计了一种典型的定模滑块模具结构,重点阐述了定模滑块机构的工作过程、应用范围及设计要点,为成型定模倒扣类塑件的注射模设计提供了一种设计思路。

哈夫式内抽芯注射模设计

根据盒形塑件相互垂直侧面都有通孔的结构特点及使用要求 ,从结构分析入手 ,对多种模具设计方案进行比较 ,经优化选择设计为哈夫式内抽芯注射模。实践证明 ,该模具设计合理 ,结构紧凑 ,动作可靠 ,使用效果良好。

土与结构物半模直剪试验的颗粒流数值模拟

使用自主改造的半模直剪仪进行土与钢板、石板的半模直剪试验,竖向荷载分级施加,分别为50kPa,100kPa,150 kPa,200 kPa。应用颗粒流离散元程序——PFC2D对土与结构物在不同法向应力条件下相互作用的半模直剪试验进行数值模拟,研究土与结构物相互作用时接触面土体变形及剪应力的变化情况。分析得出土与结构物相互作用时,土体会呈现出硬化现象。随着法向应力的增加,土的剪应力会升高。在土与结构物的接触面上,形成了一定厚度的剪切带,说明土与结构物的相互作用并不只局限于接触面,而对接触面以上一定厚度内的土体也有影响,但影响范围不大,约为5倍的粒径。土与结构物相互作用时,结构物的性质对土体剪应力的变化影响不大。

汽车模具的电刷镀和喷焊快速修复

介绍了几种典型模具快速修复工艺方法,并对汽车地板革成形模和汽车半轴摆动辗压模的修复进行了研究。研究结果表明:对于汽车地板革成形模,采用刷镀工艺可获得和基体结合良好,满足使用要求的修复镀层;对于汽车半轴摆动辗压模,采用喷焊修复工艺可以得到硬度60-65 HRC,满足使用要求的模具表面修复喷焊层。

滑块设置推出机构的注塑模设计

为避免注塑件在脱模时粘附在滑块上,在滑块上设置了推出机构。以奶瓶手柄塑件为例,通过分析奶瓶手柄的结构特点和成型工艺,设计了奶瓶手柄注塑模,介绍了模具结构与工作过程,重点阐述了哈夫滑块设置推出机构、强制脱模机构和冷却系统的设计。实验表明,滑块设置推出机构有利于塑件的脱模并能保证塑件的品质。

中心推杆直接推件包装筒注塑模

介绍了塑料包装筒注塑模的结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用直接浇口进料,由哈夫块及哈夫块上的螺纹镶件成型制件外形和螺纹,燕尾导条哈夫分型。型芯中心装有推杆,推杆设有气槽,保证塑料熔体正常快速充模,避免制件与型芯之间出现真空导致推出困难。采用中心推杆直接推出制件,使模具厚度减小40%。

除尘器手柄特殊滑块抽芯机构及其注塑模具设计

结合除尘器手柄产品带有多种形式倒扣的特点,设计了一模一出的三次分型三板模点浇口注塑模具;产品的侧面脱模采用half滑块侧面脱模方式,half滑块的一边,机构设计采用滑块T型槽驱动方式,分2次抽芯,第一次完成5个不同位置倒扣与主抽芯垂直的侧抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;half滑块的另一边,采用2次T型槽驱动内缩滑块抽芯机构,分2次抽芯,第一次完成倒扣的内缩式抽芯,第二次完成侧面的完全抽芯;侧抽芯机构结构设计新颖,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路和设计借鉴。

基于哈弗滑块与齿轮脱螺纹的叉形体注塑模具设计

以带有倒扣与内螺纹的叉形体支架产品为对象,进行了相应的注塑模具设计。针对产品上端内外侧面倒扣特征及下端内螺纹特征同时存在的特点,通过设计哈弗滑块与齿轮脱螺纹机构,构建了模架组件、定模哈弗滑块组件、定模先抽芯组件和齿轮脱螺纹组件等4个关键组件,其中齿轮脱螺纹组件包括4个子组件,其分别为脱螺纹子组件、中间二级传动子组件、中间一级传动子组件和齿条驱动子组件。通过模具4次开闭模动作的设计,实现了叉形体注塑模具的自动脱模,在确保注塑产品质量的基础上实现了生产自动化。

前模滑块注射模设计

以某果汁机注塑件大身的注射模为研究对象,该注射模结构复杂,有前模滑块、后模滑块、斜顶等各种抽芯机构。通过分析果汁机大身注射模的结构和工作原理,总结了前模滑块机构的设计要点和结构型式,对设计前模滑块机构具有参考价值。