新型锤片式饲料粉碎机分离流道内物料运动规律

基于锤片式饲料粉碎机工作状况,研究物料颗粒在气固两相流中运动轨迹的数学模型,得到物料颗粒沿坐标轴方向上的运动微分方程和位移方程;并使用MATLAB对该数学模型进行了数值模拟,得到了物料颗粒理论运动轨迹,对模拟结果按入口固相颗粒速度大于、等于、小于气相速度3种情况进行研究;使用高速摄像机对分离流道内部分颗粒进行跟踪拍摄,并取粒径2mm目标颗粒和粒径8mm完整颗粒,对2种物料颗粒理论模型运动轨迹与真实运动轨迹进行了比较,验证了数学模型的合理性。对进一步研究宏观物料运动、颗粒分布及分离装置结构等提供了参考。

小型树枝粉碎机关键部件的设计

为将山地果园和其他园林场所修剪废弃的直径小于30mm的树枝,粉碎成长度小于30mm、粒径小于5mm的木屑,设计了一种厚锤片单通道喂料辊喂料非重复式粉碎的可移动小型树枝粉碎机。根据锤片式粉碎原理,设计时改进喂料装置、转子总成和锤片的尺寸结构与工作方式。检测试验结果表明：改进设计的粉碎机最佳主轴转速范围为2 050~2 200r/min,在2 100r/min主轴转速时生产率可达0.851m3/h,单位能耗低至3.162kW·h/m3;机器参数水平理想,粉碎效果良好。

基于高速摄像法粉碎机物料颗粒流场分布研究

物料分离过程颇为复杂,分离流道内高速运动物料颗粒流场分布情况的研究也鲜有报道。基于上述现状,使用高速摄像机对新型锤片式饲料粉碎机分离流道内物料颗粒的流场分布情况进行图像采集,并使用PIVlab软件对采集到的图像进行分析比较,找出了物料颗粒在流场中的分布规律,为锤片式粉碎机的进一步优化提供了理论参考。

锤片式粉碎机的设计与分析

为提高秸秆利用率,针对秸秆饲料的粉碎加工,设计一种锤片式秸秆粉碎机,主要对粉碎机结构进行设计,同时对关键部件进行分析。建立锤片的力矩平衡方程,得出影响锤片平衡的主要因素是转子角速度和锤片摆动角速度。通过利用ADAMS软件,分析锤片在空载状态时的运动参数以及运动规律,对进一步参数优化提供依据。

新型锤片式饲料粉碎机粉碎性能的试验研究与参数优化

为提高锤片式粉碎机筛分效率,弥补现有粉碎机生产率低、能耗高等缺点,基于泛函分析理论,对粉碎机分离装置进行优化。文章选取了以粉碎机的工作小时生产率和吨料电耗为评价指标,以筛网倾角、主轴转速、喂入量为影响因素,用玉米为原料,进行二次回归正交旋转中心组合试验研究及分析,建立各指标与因素间的回归数学模型,确定了各个因素对评价指标的影响规律和主次顺序。综合分析后得出工作小时生产率与吨料电耗的较优水平组合:筛网倾角61.78°、主轴转速2 477.5 r/min、喂入量6.42 kg。在该结构和工艺参数下,与采用原分离装置相比,工作小时生产率提高1.48%,吨料电耗降低3.38%。该研究为锤片式饲料粉碎机粉碎饲料研究和优化提供一定理论依据。

粉碎机分离流道内物料运动数学模型研究——基于新型锤片式饲料粉碎机

基于锤片式饲料粉碎机的工作状况,研究了物料颗粒在气固两相流中运动轨迹的数学模型,得到物料颗粒沿坐标轴方向上的微分方程和位移方程;使用MATLAB对该数学模型进行了数值模拟,得到了物料颗粒理论运动轨迹;使用高速摄影机对分离流道内部分颗粒进行跟踪拍摄,并对物料颗粒理论模型运动轨迹与真实运动轨迹进行了比较,验证了数学模型的合理性。以上内容进一步研究宏观物料运动、颗粒分布及分离装置结构等提供了参考。

锤片式饲料粉碎机转子固定板对机内流态及转子强度的影响研究

针对锤片式饲料粉碎机输送效率低的问题,对转子结构进行了改进。在利用有限元分析软件FLUENT对锤片式饲料粉碎机中的气固两相流运动状态进行模拟的基础上,结合仿真软件Ansysworkbench对粉碎机的转子进行了流固耦合分析,提出了在锤架板之间增加固定板可以提高转子的强度,增加物料的输送效率的设想。仿真结果表明,在锤架板之间增加固定板可提高转子结构的强度,能有效解决锤片式饲料粉碎机输送效率低的问题。

旋筒供料锤式饲草粉碎机设计与试验

针对我国养殖业缺乏高效饲草粉碎机的问题,设计了一种旋筒供料锤式饲草粉碎机,建立了粉碎和旋转作业的理论模型,对锤片尺寸形状、回转半径、粉碎转速、抛送距离、输送能力、供料转速和粉碎长度等关键参数进行了设计与计算,采用EDEM对粉碎羊草的转速、锤片数量、动定刀间隙和出料口仰角等关键因素进行了仿真分析。分析表明随着粉碎转速增高、锤片数量增加和动定刀间隙减小,颗粒尺寸均减小,粉碎扭矩先减小后增大,羊草抛送距离先增大后减小。随着出料口仰角的增大,羊草抛送距离先增大后减小。仿真得到的羊草最佳粉碎条件为粉碎转速1500 r/min、锤片数量24把、动定刀间隙22 mm和出料口仰角20°。取羊草进行粉碎试验,试验结果与仿真分析基本一致。当旋筒转速为8 r/min时,成捆压实羊草的粉碎效率为25 m^(3)/h,单人作业效率是铡草机的12倍,单机作业效率是铡草机的3倍。粉碎羊草破壁率大于90%,搓揉效果良好。粉碎羊草直径为0.1~1.2 mm,平均直径为0.65 mm。粉碎羊草长度为16~157 mm,平均长度为47 mm,抛送距离为11 m。粉碎后的羊草饲喂效果较好,达到了设计目标。

锤片式饲料粉碎机分离装置结构的改进

针对锤片式饲料粉碎机回流量过大的问题,对分离装置结构进行了改进。在利用有限元分析软件FLU-ENT对分离装置中的气固两相流运动状态进行模拟的基础上,提出在回料管上开孔可以减小物料回流量的思想。仿真结果表明,在饲料粉碎机的回料管上开孔,可降低中心区域负压对气流场流动状态的影响,是有效解决锤片式粉碎机气流回流量过大这一问题的途径,可提高分离效率。

饲料粉碎机的锤片自磨刃可行性研究

针对锤片式粉碎机锤片棱角磨损后生产效率和质量下降的问题,应用传统的渗碳或碳氮共渗的工艺,结合局部保护的方法,使锤片在横断面上产生硬度差,从而达到其自磨刃的目的,提高粉碎机的工作性能。同时,从粉碎机的工作特点、磨损机理及锤片自磨刃工艺等3个方面对其可行性做出分析。

带回料管锤片式饲料粉碎机影响玉米粉碎粒度因素的试验研究

试验旨在确定本锤片式饲料粉碎机筛片孔径、主轴转速和喂入量对粉碎后饲料几何平均粒度的影响关系及其成因。根据GB/T 17890—2008选用内蒙古包头地区种植的黄玉米,采用3因素五水平正交试验法,按试验要求分别选用4目、8目、14目、18目、30目孔径筛网,通过变频器设置1 600、1 900、2 200、2 500、2 800 r/min主轴转速,称取5、5.5、6、6.5、7 kg喂入量玉米,设计共25组试验,每组3个重复。试验所考察3个因素均对几何平均粒度影响显著(P<0.05),其中筛片孔径对几何平均粒度影响较主轴转速和喂入量对饲料几何平均粒度影响明显。结果提示,在本试验设置范围内随着筛片孔径、主轴转速和喂入量的增大,几何平均粒度呈增大趋势。

锤片磨损对粉碎机转子振动影响的虚拟样机仿真(英文)

锤片磨损会破坏锤片式粉碎机转子的平衡,加剧转子振动。该文的研究目的是基于虚拟样机技术探讨锤片磨损对转子振动的影响规律。采用MDT和vN4D建立了SFSP112×30型锤片式粉碎机转子的虚拟样机模型,对不同锤片磨损情况下粉碎机转子的振动进行了仿真。结果表明:锤片磨损后,转子振动频率组成变化不大,而振动幅值和强度变化较大,其中低频段振动强度增强,高频段振动强度降低;导致转子质心径向偏移的锤片磨损使转子振动幅值和强度均变大,而导致质心轴向偏移的磨损对转子振动影响不大;同样由于转子质心的径向偏移,转子受迫振动频率强度增加较多。因此,为了降低转子运转时的振动,最好避免转子质心发生径向偏移。