C92K型数控全液压模锻锤常见故障分析与维护

数控全液压模锻锤是目前世界上最先进的模锻设备,既可以实现打击能量及工序的数字化控制,也可以实现自动化连线。结合对数控全液压模锻锤工作原理及结构特点,对其常见故障的排除方法及日常维护进行归纳总结。

使用连铸圆坯生产破碎锤钎杆用YNS-3钢的生产实践

针对江阴兴澄特种钢铁有限公司使用Φ700 mm连铸圆坯成功开发Φ200~Φ250 mm规格的破碎锤钎杆用YNS-3钢的生产实践,介绍其生产流程、技术指标及过程控制。经检验,生产的YNS-3钢的各项指标均符合钎杆用钢的技术要求。

破碎锤及其钎杆概述

文章介绍了液压破碎锤的构造、工作原理及其分类,针对液压破碎锤中的消耗件——钎杆的材质、服役状况及失效形式进行了分析概述。

迷你型轻型电锤设计

传统电锤体积较大,操作时工作强度大。考虑到某些特定场合操作的特殊性,如狭小空间内作业,需要考虑随身携带、操作方便、使用安全等特殊要求,设计一款体积小、重量轻的迷你型电锤,采用永磁无刷电机和锂电池驱动,摆杆轴承和大传动比的锥齿轮转动,满足特定市场需求。

考虑实测锤击数影响的动力触探杆长修正系数研究

现行规范中动力触探锤击数修正系数的确定需考虑实测锤击数影响,而业内对此少有研究。在一次人工做功击打时,动力触探落锤和探杆通过碰撞传递机械能,基于一维碰撞理论,若恢复系数不为0,则二者碰撞后速度不等,在重力和土阻力作用下会继续碰撞。推导了仅计算首次碰撞后探杆能量、计算首次碰撞后落锤与探杆能量之和及计算首次碰撞后有限次碰撞3种计算方案下的杆长修正系数计算方法。研究结果表明:在碰撞过程中和在一次人工做功击打的两次碰撞间是否考虑土体阻力作用,对杆长修正系数的计算都有影响。使用计算首次碰撞后落锤与探杆能量和的计算函数对现行规范中杆长修正系数拟合,得到重型和超重型决定系数分别为0.9935、0.9751。仅考虑两次碰撞间土体对探杆阻力的影响,使用计算首次碰撞后有限次碰撞的计算方法,当恢复系数≤0.3时,计算得到的杆长修正系数随锤击数增大而减小。

液压破碎锤冲击特性研究

活塞和钎杆是液压破碎锤的主要工作部件,在工作过程中,其端部承受剧烈的冲击,因此是液压破碎锤的主要失效部位。本文在建立了液压破碎锤动力学系统的数学模型的基础上,对端部冲击特性进行有限元分析,研究活塞和钎杆的受力特点和规律,对合理确定活塞和钎杆的机械性能、选择材质与热处理工艺,具有一定的意义。

模锻锤锤杆动态特性的研究

本文首次用模型试验的方法,全面地揭示了锤杆动态应力的分布规律,提出了应力危险区的概念,探明了最大拉压应力的数量关系,并运用应力波理论成功地分析了拉压应力形成机理,为锤杆的正确设计和使用提供了科学依据.

ADI破碎机棒锤的研制

针对破碎机棒锤的工况条件和失效形式,合理设计了棒锤的试制方案。通过化学成分、熔炼和热处理工艺的控制,最终获得洛氏硬度≥40 HRC、抗拉强度>1 300 MPa、伸长率>3%的ADI铸件。同等工况下,ADI棒锤的使用寿命是40Cr铸钢材料棒锤的2倍以上。

不同直径钻杆配置下中英标贯锤击能量比特征

各国标准贯入试验设备锤垫质量存在差别,试验杆直径也略有不同。为了消除这种差异的影响,建立各种标贯设备试验结果的相互转换关系,为岩土设计提供可靠的标贯参数,采用国标和英标标贯设备,选取二种直径的试验杆,进行了锤击能量校正试验。测量各种质量的锤垫配置在不同直径试验杆下的实际锤击能量,计算实际锤击能量与理论锤击能量的能量比,分析不同直径试验杆下能量比随深度的变化特征。结果显示,采用直径42mm和50mm两种直径的试验杆,随着深度与钻杆直径的变化,锤击能量比的差异总体上不大。

大型模锻锤锤杆疲劳宏观断口分析

大型模锻锤锤杆出现早期或连续疲劳断裂是制约锻造生产正常进行的痼疾,从模锻锤的结构、工作原理、锻造工艺、锤杆材料的选用和加工工艺等方面,对大型模锻锤锤杆的常见疲劳断口形貌、断裂原因及其预防措施作了较全面的论述。

基于Ls-Dyna的高能射流式冲击器活塞杆回程应力分析

针对在钻探实践中高能射流式冲击器的活塞杆频繁出现尾部塑性变形严重影响冲击器工作性能和整体寿命的现象,拟对活塞杆进行优化改进。利用非线性动力学仿真软件Ls-Dyna对活塞杆的回程撞击缸体进行数值模拟和优化分析,并进行了室内试验,结果表明:冲击末速度为4 m/s,活塞杆回程撞击缸体强制停止运动瞬间,尾部产生的应力集中值为3 339.28 MPa,导致其破坏;优化改进后,活塞杆上下端直径比为17/16、尾部圆弧直径为60 mm,活塞杆体内的应力集中值为1 419.66 MPa,较改进前活塞杆的应力集中值减小58%。试验验证表明,优化后的活塞能大幅提高使用寿命和耐久性。

16t大型热模锻锤锤杆断裂原因分析

大型模锻锤杆在锻击机车传动盘时连续出现早期断裂。采用化学成分分析、锤杆表面磨损现象分析、宏观断口分析、硬度检测和显微组织分析等方法,并结合锻造工艺对断裂锤杆进行了综合分析。结果表明:由于锤杆的硬度参数选择偏低,制造过程中存在一定的组织缺陷,同时由于锤杆恶劣的受力条件,导致锤杆在使用过程中出现粘着磨损疲劳断裂。

锻锤锤杆折断修理新方法

本文就目前国内一般锻锤杆折断只能重新更换这一现状,分析了锤杆发生折断的原因,提出了成本较低,修复期短的旧锤杆修复再用的方法。

2000m全液压岩心钻探技术装备示范工程

介绍了2000 m全液压岩心钻探装备示范工程———山东乳山金青顶金矿区ZK43-1钻孔的工程概况、钻探技术装备配置、应用效果和示范工程技术工艺,总结了该示范工程项目工作成果,提出了未来深孔岩心钻探装备研发和推广工作的建议。

基于DEFORM的甘蔗破碎机锤杆锻造工艺分析及模具设计

通过对甘蔗破碎机锤杆的成形工艺进行分析,设计了锻造工序及其模具结构,并运用DEFORM有限元分析软件对锻造过程进行了模拟验证,分析了缩颈、镦球头2道工序过程中的应变场、应力场、金属组织流线、模具行程-负载变化,模拟结果从理论上支持了工艺设计和模具设计的合理性。

蜂窝型双金属复合锤头铸造工艺

针对反击式破碎机专用锤头因磨损而失效的特点,研发了一种蜂窝型双金属复合型锤头。该锤头以高锰钢作锤体,高铬铸铁作耐磨棒,并采用特殊镶铸工艺,将耐磨棒弥散分布于锤头端部。锤头内耐磨棒与基体结合牢固、抗冲击能力强,大幅度提高了锤头使用寿命,从而降低了锤头综合使用成本。

2000m地质岩心钻探关键技术与装备

经过4年的攻关,国家"863"计划重点项目"2000 m地质岩心钻探关键技术与装备"研制取得了多项创新成果,主要包括:完成了地面钻探设备及孔内钻探取心器具集成配套,形成了深部岩心钻探施工和示范能力;完成了山东金青顶矿区危矿专项ZK43-1钻孔施工,终孔深度2212.80 m。全孔平均钻进时效为1.65 m,岩心采取率为98.6%,钻孔质量优良;创造了3项钻深和套管下入深度全国记录;在大项目运作机制、产学研合作模式及钻探技术示范方式等方面积累了一些经验。详细介绍了项目的研制情况及取得的主要成果。

锤杆动态应力的理论分析

采用应力波理论，分析研究了锤杆工作过程中的动态特性，在实验研究的基础上，建立了锤杆承受纵向冲击载荷作用时的动态数学模型。经过多种冲击负荷作用下的模拟计算，结果表明理论计算值和试验实测值相吻合并和实际情况相一致，因而从理论上解决了锤杆动态应力的计算问题。指出了一种能够提高锤杆使用寿命有的效途径。

重探试验锤击数的杆径换算研究

目前,国内绝大多数规范规定重探试验应采用Φ42 mm钻杆,但从施工方便等因素的考虑,很多工程勘察单位趋向于采用Φ50 mm的钻杆进行重探试验。通过分析重探试验要点及其影响因素,基于重探试验锤击数修正系数表,推导出杆径换算系数为0.89,并以海南省某岛礁水运工程实例加以验证。结果表明,同一地貌单元,埋深12 m以浅的珊瑚碎屑层,采用Φ42 mm钻杆进行重探试验的击数与采用Φ50 mm钻杆进行重探试验的击数之比值为0.875,与推导结果基本一致。

锤杆冲击应力分析与疲劳寿命估算

锤杆中的应力波历程包括锤击和回弹两个阶段 冲击阶段的应力波影响着锤杆的疲劳寿命 ,它的幅值主要取决于冲击速度和材料性质 就锤杆的使用期而言 ,其应力波幅值呈正态分布 根据断裂力学和Miner线性累积损伤理论 ,推导出了锤杆在随机载荷作用下的疲劳寿命估算公式 进行了实例计算和讨论 ,提出了一些延长锤杆疲劳寿命的建议 图 2 ,参