基材表面粗糙度对镀铬层膜基结合性能的影响

为了提高紧固件的摩擦磨损性能,采用直流电镀工艺,在1Cr13钢表面制备了单层标准镀铬层,研究了基材1Cr13钢表面粗糙度对其表面镀铬层的组织结构与膜基结合强度的影响.利用激光共聚焦显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪、显微硬度计与多功能材料表面性能测试仪对镀铬层的微观组织、相结构、显微硬度及膜基结合强度进行了分析.结果表明,随着基材表面粗糙度的降低,镀铬层表面更加致密、均匀,微裂纹数量明显减少,镀铬层的显微硬度增加,临界载荷达到了38.7 N,膜基结合强度得到明显提高.

铝硅镁合金化学镀镍

研究了在铝硅镁合金基体上直接化学镀镍和在基体上电镀铜后再化学镀镍2种工艺。采用扫描电子显微镜分析技术、盐雾法、锉刀法等试验方法比较了2种工艺所得镀层的表面形貌、耐蚀性和结合力。结果表明:2种样品的镍镀层都具有很好的耐蚀性及较好的结合力,对铝硅镁基体具有良好的保护作用。与铝硅镁合金直接化学镀镍相比,铝硅镁合金基体电镀铜后化学镀镍所得的镍层组织更致密,结合力更好,耐蚀性更优异。

采用低浓度镀液对深槽带钩的细薄零件电镀硬铬

通过低浓度硬铬电镀来改善细薄深槽零件（经编机针）的耐磨性，镀液组成和工艺条件为：Cr03180g／L，浓硫酸1．0g／L，稀土添加剂I1．0g／L，稀土添加剂II2．0g／L，Cr3＋2．0g／L，温度30～50℃，电流密度30～50Mdm2，时间10～20min，阳极为铅锑板。采用超景深显微镜、扫描电镜（SEM）、能谱仪（EDS）、显微硬度计、X射线衍射仪（XRD）和摩擦磨损试验机考察了深槽内壁和表面镀层的外观质量、微观形貌、元素组成、显微硬度、相结构和耐磨性。该工艺可以解决深槽内壁处镀不上铬的难题，所得镀层为纯金属铬，外观光亮、平滑，显微硬度约为730HV，与基体结合良好，耐磨性相对于基体也有所提高。

核电堆内构件紧固件镀铬工艺研究

以核电堆内构件螺栓为基体电镀硬铬,研究了镀液铬酸酐质量浓度、温度和电流密度对镀层性能的影响。结果表明,镀液温度和铬酸酐质量浓度对镀铬层显微硬度的影响较大,电流密度的影响较小,较佳的工艺条件为:CrO_(3)质量浓度230 g/L,温度55~60℃,电流密度25~35 A/dm^(2)。该条件下制备的镀铬层显微硬度、结合力、成分、厚度等均满足设计要求。

硬质合金上镀铜

在YG8硬质合金上得到了外观平整、质量较好的铜镀层。用扫描电镜(SEM)对镀层的表面形貌进行了分析,用加热法和划线法对镀层的结合强度进行了测试。结果表明:该镀层的表面显微硬度为216～219HV;预处理工艺对提高镀层质量有重要影响;H等离子处理改变了镀层和基体之间的结合状态,提高了镀层与硬质合金的结合强度。

抛光工艺对导纱针硬铬镀层结构与性能的影响

研究了抛光工艺对导纱针硬铬镀层结构与性能的影响。采用超景深显微镜、能谱仪、硬度计、镀层附着力自动划痕仪对硬铬镀层的显微组织、相结构、硬度、结合强度进行了分析。结果表明:采用综合抛光工艺,导纱针硬铬镀层的硬度较高(为7 191 MPa),结合强度临界载荷达到6.28N。

核电蒸汽发生器690合金换热管电镀硬铬的性能研究

为了减缓核电蒸汽发生器690合金换热管外表面的磨损,提出在管道外表面电镀硬铬。分析了硬铬层的微观形貌、硬度和结合力。结果显示,电镀铬层的维氏硬度可达700~1100 HV(试验力0.2452 N),远远高于690合金的硬度。但电镀铬层脆性大,表面容易出现裂纹,无法进行镀后加工变形,镀层厚度均匀性也暂时无法满足技术要求。

如何提高硬铬与装饰铬的密着性

对汽车、摩托车减震器进行二次镀铬。合理布置阳极板实现冲击镀以提高装饰铬层与镀镍层 。

Ti55531钛合金弹性零件镀铬工艺研究

鉴于国内尚无Ti55531钛合金镀铬工艺标准,参考TC18钛合金镀铬工艺设计了3种工艺。对比了它们所得镀层的结合力、显微硬度和孔隙率,最终选择对Ti55531钛合金先镀乳白铬再镀硬铬。采用该工艺电镀所得铬镀层的结合力、孔隙率和显微硬度均满足要求。