热管铣刀散热基本结构的优化

为提高热管铣刀的散热效果,借鉴以往热管刀具散热结构的研究成果,建立热管铣刀散热基本结构,然后对该结构进行刀具散热性能的优化.通过铣削测温实验评价各种结构的优劣,获得热管铣刀的散热优化结构.基于该优化结构设计并制造出散热性能优良的热管铣刀,并通过切削测温实验验证该优化结构的有效性.切削区温度场反求的结果表明:经散热基本结构优化的热管铣刀,其散热性能有效提高;在某工艺条件下,相比普通铣刀,热管铣刀切削区的温降达35℃以上.

热管铣刀散热基本结构关键参数优化

为给基本结构优化后的热管铣刀设定合理的结构参数,对热管铣刀的热流过程进行了优化分析,对与散热增量关系不明确的结构参数进行了深入讨论,并进行了该类参数与散热增量间的量化关系实验。首先建立热管铣刀结构参数与散热增量之间的关系评定实验平台,再通过系列正交试验获得各试验因子与散热增量之间的关系,并获得各因子的最佳取值,最后基于实验得到的各参数最佳值制造一把热管铣刀,并以此热管铣刀进行切削测温实验,进而验证正交试验结论的正确性。实验结果表明,相比结构参数未优化的热管铣刀,优化后切削区的温降达到50℃以上。

微型圆热管挤压犁削/拔拉成型刀具设计

在分析微型热管的功能、技术要求及其加工工艺的基础上,设计了微型热管犁削—拔拉用成型刀具。该刀具采用高速钢材料,具有定位装夹方便、加工的热管直径尺寸稳定等优点。

铣刀体切削三维温度场的构建

获得铣刀切削态下的三维温度场是进行热管铣刀散热基本结构优化设计的前提条件,然而目前还没有技术可以直接测量到刀体的三维温度场。对此首先建立切削态下铣刀三维非稳态温度场数值仿真模型,基于计算机仿真得到不同加载热流密度下铣刀仿真模型上点i1的时间—温度曲线,通过实验模拟切削态下在铣刀上加载热流,得到不同加载热流密度下铣刀体上对应仿真模型点i1的实体测温点i的时间—温度曲线,把两种方式获得的温度—曲线进行拟合,发现输入载荷一致时,两曲线的拟合度最好。进行切削测温实验,把点i的温度曲线与仿真模型点i1的温度曲线拟合,拟合度最高的仿真温度—曲线对应的加载热流密度为该切削工艺条件的加载热流密度。把切削实验的边界条件、初始条件和基于拟合方式获得的加载热流密度输入仿真模型,最后获得该切削工艺条件下铣刀的三维仿真温度场。

微型圆热管挤压犁削/拔拉成型刀具和模具的设计

在分析微型热管的功能、技术要求及其加工工艺的基础上,设计了微型热管犁削—拔拉用成型刀具和系列模具.该刀具可使定位装夹方便,加工的热管直径尺寸稳定;模具保证了热管的外径尺寸并可方便地根据要求改变外径尺寸,热管外表面质量好,内部具有更加优良的毛细结构.刀具采用高速钢,模具采用45钢.

热管车刀红外热成像测温试验研究

为降低切削过程中车刀温度,设计并制作了一种新型的乙醇工质的烧结式热管内嵌车刀。采用单因素法进行实验,通过红外热像仪测量刀具在不同切削速度下的切削温度。实验结果表明,新型热管车刀与传统车刀相比,具有降低车刀在切削过程中温度的作用。对于热管车刀进一步的研发和应用具有实际的指导意义。

热管立铣刀的设计与散热分析

干式切削加工时,需要考虑切削热消散问题,热管辅助冷却是一种有效手段。对热管立铣刀进行了初步设计,通过正交试验进行热管立铣刀的散热特性分析,进而得到热管立铣刀的最佳结构参数。通过设计与分析确认,在保证结构强度的前提下,使用热管辅助冷却,能够显著降低铣削温度。

德国BKG球磨式切粒机故障分析与解决方法

针对德国BKG球磨式切粒机日常生产中出现的故障情况,如切刀跳动幅度过大,切粒形状偏差,换向阀压力控制传感器异常,加热管故障问题,水系统电动蝶阀不动作等进行了故障的分析,提出了预防措施,有效地保证了BKG切粒机的平稳运行,减少设备故障率,优化设备备品备件,节约生产成本。