时效对NiW中/重合金组织和力学性能的影响

采用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、MT370电子万能试验机和维氏显微硬度仪等研究了不同时效处理条件下Ni-42W-10Co-1Mo中/重合金的微观组织和力学性能。结果表明:合金的初始锻态组织为条带状组织,存在明显的细晶和析出相条带;在600~900℃时效温度范围内,随着温度的升高,合金部分晶粒发生再结晶,相对锻态组织更加均匀,σ析出相由锻态合金中的颗粒状逐步转变为针状和块状μ相(900℃)。经700℃时效,合金的屈服强度和抗拉强度分别由锻态的845.2和1187.3 MPa提高至924.8和1228.8 MPa,但塑性有所降低。而经更高温度(800和900℃)的时效处理,合金强度和塑性均呈明显下降趋势。合金的断裂方式随着时效温度的升高由韧性断裂逐渐变为混合型断裂方式,这主要是由于块状与针状μ相导致的。

热处理对07MnNiMoDR中厚钢板硬度均匀性的影响

07MnNiMoDR中厚钢板厚度方向上硬度不均匀的问题限制了该钢板的应用,回火工艺作为一种调控力学性能的重要方法,可起到改善的作用。为拓展该钢种的应用场景,生产出在厚度方向具有高硬度均匀性的07MnNiMoDR中厚钢板,使用了热模拟试验机、光学显微镜、扫描电子显微镜、布氏硬度计、拉伸和冲击试验机,分析了厚度50 mm的07MnNiMoDR钢板在厚度方向性能差异大的原因和回火工艺对钢板厚度方向组织及硬度均匀性的影响。结果表明,淬火时中厚钢板厚度方向上的冷速差异是造成组织及力学性能差异的主要原因,钢板较厚位置的贝氏体组织较钢板近表面的淬火马氏体组织回火稳定性更好。厚度方向硬度均匀性最佳的回火温度为660℃,保温时间为30~60 min,可使表面与心部的硬度差异最小为HBW37.44,与原工艺相比,厚度方向硬度均匀性提高了约52.7%。

4J36因瓦合金热轧中厚板热处理工艺研究

通过金相显微组织分析及力学性能测试,研究了不同热处理工艺对4J36因瓦合金热轧中厚板组织及性能的影响。结果表明热轧态合金板组织为单一的奥氏体,组织均匀性差,750℃退火后,组织和性能变化不大。800~850℃进行退火处理后,合金晶粒组织均匀,随着退火温度升高和保温时间延长,强度下降,塑性提高。在800℃进行退火,保温30~60 min后,其综合力学性能最佳,满足客户使用要求。

数智化在宽厚板热处理线的应用浅析

在大数据和人工智能快速发展的背景下,数智化在工业生产中的应用越来越广泛,文章以宽厚板热处理集成控制为例,介绍了数智化在板材热处理领域的应用情况,阐述了其应用的必要性、设计思路及实施效果。集成控制系统消除了信息孤岛,具备自动排产及大数据分析功能,初步实现操作岗位向看守岗位的转变,提高了产线的智能化水平。

特厚板品种生产现状及新技术研究

特厚板品种生产现状为开发高性能产品。阐述了特厚板产品生产现状以及品种使用性能的要求。分析了新加速冷却技术、在线热处理技术、钢锭单向凝固技术和焊接复合技术在特厚板品种开发中的作用。新技术的应用推进了特厚板品种开发的高效性和实用性。

82mm 14Cr1MoR钢板工业性热处理工艺试验

在舞钢进行了82mm厚1 4Cr1MoR( % :0 . 1 5C ,1 . 48Cr,0 . 57Mo)钢板的工业性热处理工艺试验。试验结果表明,采用9℃/min速度加热,93. 0℃奥氏体化2 4min/mm ,870℃水淬,680℃保温3 0min/mm回火、空冷、热处理后,钢的组织为索氏体,室温抗拉强度590～650MPa ,屈服强度44 .5～485MPa ,延伸率2 7%～2 8% ,断面收缩率73 %～75% ,2 0℃横向冲击功1 73～2 1 2J,580℃σ0 .2 为2 95～3 3 0MPa。钢板各部分性能均匀,满足标准要求。

中厚板正火工艺的研究与应用

正火是中厚板生产中常用的热处理工艺,正火可以改善中厚板的塑性和韧性以及切削加工性能。通过研究不同正火温度下锅炉容器板Q345R和高强船板的强度、塑性、韧性指标的变化,以及正火后水冷工艺对高强船板力学性能指标的影响,得出Q345R最佳正火温度是910℃,高强船板的最佳热处理工艺是正火温度920℃加正火后一定速率的水冷。

压力容器用12Cr2Mo1R钢150mm超厚板热处理对组织和性能的影响

试验用12Cr2Mo1R钢(/%:0.08C,0.07Si,0.45Mn,2.16Cr,0.95Mo,0.18Ni,0.14Cu,0.015A1,0.015Sn)经电弧炉-300 mm×2 000 mm电渣重熔扁坯轧制成150 mm厚板(开轧1 145℃,终轧850℃)。通过热模拟试验和温度场的有限元仿真得出12Cr2Mo1R钢的静态连续冷却转变(CCT)曲线和超厚板表面、厚度1/4处和1/2处(心部)的冷却温度曲线。热轧板经916℃226 min正火,698℃240 min回火后,钢板1/4厚度处为贝氏体+少量铁素体,1/2厚度处为贝氏体+铁素体,其力学性能-屈服强度464 MPa,抗拉强度585 MPa,伸长率22%,符合供货要求。

对济钢建设中厚板热处理生产线的分析

回顾了济钢中厚板热处理生产线的建设背景、主要建设内容、工艺流程以及生产规模;从热处理炉等主要设备、工艺布置上论述了项目的主要技术特点;从项目前期准备、设备选型、项目实施等方面剖析了项目建设的亮点。为此,提出确保投资决策不偏离战略目标、开展详实的市场和技术调研、搞好技术和设备选型、创新建设模式等重要环节,是企业进行科学投资决策、发挥投资对提升企业的核心竞争力、培养持久竞争优势作用的保证。

中厚板热处理工艺与设备发展趋势

介绍了目前国内中厚板热处理炉的分类及其优缺点、热处理生产线的布置特点与热处理工艺的发展新趋势;重点介绍了辐射管加热无氧化辊底式炉和辊式淬火机的特点。

中厚板热处理装备技术概况

本文简要介绍了中厚板热处理炉的分类及其炉型特点、热处理生产线配套设施、中厚板热处理线发展趋势。重点介绍了辊底式炉和步进梁式炉的优缺点、连续式热处理炉加热方式的选择、辐射管加热无氧化辊底式炉技术、辊压式淬火机及快速冷却装置的特点。

磁铁矿粉性质对重介质悬浮液稳定性的影响分析

采用磁场热处理方式对选煤用磁铁矿粉进行处理,重点研究了磁性介质粉磁性能与悬浮液稳定性之间的关系;结果表明,磁性热处理可以改变磁铁矿粉的磁性能和密度;磁铁矿粉的密度增大,重介质悬浮液的稳定性下降;粉体颗粒粒径减小,悬浮液的稳定性增大;磁铁矿粉的剩磁强度增加,悬浮液稳定性下降;磁矫顽力和饱和磁化强度对悬浮液的沉降稳定性不产生明显影响。

国内中厚板热处理设备概况

简要介绍了中厚板热处理设备的型式、目前热处理设备的先进技术以及我国中厚板生产厂的热处理设备的概况。

国内中厚板热处理工艺与设备发展现状及展望

介绍了目前国内中厚板热处理生产线的布置特点与热处理工艺发展趋势。指出连续式正火炉后面应考虑建设适当的加速冷却设备,以提高正火后钢板的强度。辐射加热无氧化辊式热处理炉具有温度均匀,自动化程度高,处理的钢板性能稳定,表面质量好;辊压式淬火机可使钢板在连续运动中淬火,具有钢板表面淬火均匀、无软点、淬火钢板的长度不受机架限制、可与热处理炉实现联动控制等特点,随着用户对钢板表面质量要求的提高和对调质板需要,将是中厚板钢厂热处理线的首选。

中厚板热处理生产线工艺设备配置探讨

介绍中厚板热处理工艺流程,探讨了中厚板热处理生产线工艺设备的配置,为中厚板热处理生产线提供一些有益的参考.

中厚板台车加热炉正火工艺优化

研究了可降低台车式加热炉能耗,提高生产效率的中厚板正火工艺。利用外接热电偶在钢板各点直接采样测定温度,通过计算调整炉温控制系统缩小钢板与炉温温差,以达到合适的加热温度和保温时间。同时,可合理提高钢板冷却速率,增加形核率。结果表明,优化的正火工艺可以很好地控制板型、提高钢板的强韧性,同时提高效率、节能降耗。

特厚钢板的制造技术

为满足能源产业的各种大型装备对大单重特厚钢板的需求,重点从冶炼、铸造、轧制和热处理等方面,简要介绍了大单重特厚钢板的制造技术,供特厚钢板的制造者和使用者参考。

中厚板热处理炉应用分析

通过对几种常见热处理炉结构和原理的分析,指出各种炉型的应用范围和前景。

中厚板离线连续热处理工艺及装备选型分析

在典型离线热处理工艺流程和平面布置设计的基础上,针对上、下料装置、抛丸机、热处理炉、淬火机、热处理冷床及矫直机,详细分析和比较了离线连续热处理线核心技术装备应用特点和适用工况,重点分析了薄板抛丸和淬火面临的板型控制问题,并提出板型控制的具体措施,同时,简要介绍了离线连续热处理线在国内的应用情况。

宝钢湛江4200mm厚板生产线设计特点浅析

结合宝钢湛江4 200 mm厚板生产线投产一年的运行情况,简要介绍了该生产线的主要技术、工艺平面布置特点以及采用的先进工艺和装备,可供同类企业搬迁升级改造参考借鉴。