高速线材包装长度不稳定问题的研究

针对高速线材包装长度不稳定的问题,应用六西格玛管理方法进行深入研究及剖析,找出影响高速线材包装长度的相关因子为打包压力、压装时间和慢压转速,通过试验设计与分析确定了上述相关因子最优解,实际应用后包装长度的过程能力指数Ppk达到1.49,过程能力充足,能够满足包装要求,解决了高速线材包装长度不稳定的问题。

ER70S-6盘条拉拔试验分析

模拟用户的拉丝工艺条件 ,对中心缩孔方坯轧制的ER70S - 6焊丝用高线盘条进行拉拔试验。拉拔试验结果表明 :单道次压缩率宜控制在 2 0 %～ 30 % ,总压缩率为 95 %时增加的最大强度为 70 0MPa ;中心缩孔坯在轧制的过程中能够愈合 ,对拉拔没有明显的影响 ;组织为铁素体 +细珠光体 +粒状贝氏体的盘条拉拔性能较好 ;

高线盘螺低温轧制工艺技术研究与应用

本文探讨了水钢一高线盘螺采用低温轧制的实践与应用。通过降低出炉温度、预穿水温度及吐丝温度,并结合除磷装置、环形喷雾、密集辊道喷雾冷却以及风机风道内喷雾装置的应用,实现了低温轧制工艺的优化。研究发现,低温轧制不仅能提高高线盘螺的物理性能,而且能有效降低合金成本。

基于PROFIBUS-DP现场总线的高速线材控制系统设计

本文对现场总线技术进行了简要的概述,着重介绍了 PROFIBUS-DP

90TM-70可编程序控制器在高速线材生产中的应用

介绍90TM-70可编程序控制器及其在高速线材生产中的应用.

Profibus-DP现场总线在高速线材自动控制系统中的应用

介绍了Profibus-DP现场总线这一先进技术如何应用于由美国GE90-70PLC及DV-300传动装置所组成的自动控制系统中,以实现快速、复杂的高速线材生产控制.运行实践证明:应用Profibus-DP现场总线技术能充分满足高速轧制的各种要求,并能降低劳动强度,减少耗材,节约投资.

高速线材裂纹原因分析与控制

对鞍钢股份有限公司线材厂2#线近几年来生产盘条产生裂纹的原因进行了分析,发现坯料遗传、轧辊缺陷、导卫刮磨和轧槽充满是导致裂纹产生的主要原因。通过采用细化钢坯裂纹标准、精准控制轧辊使用、改变导卫摩擦方式、细化铁型尺寸等控制措施,2022—2023年2#线生产作业区生产冷镦钢开裂率降低15%,初验合格率达到95%以上,废次降率达到0.5%,弹簧钢表面裂纹可控制在30μm以下,产线过程控制能力有效提高。

高速线材产线增设减定径机组的技术改造

某高速线材生产线是20世纪90年代初引进的美国摩根五代技术,设计产能38万t。随着线材深加工行业生产技术及效率的不断提高,市场对线材产品尺寸精度、表面质量以及产品机械性能等提出更高要求。为了满足市场变化,提升产品竞争力,高速线材生产线增设减定径机组。文章介绍了产线增设减定径机组改造涉及的机械、电气、动力等设备施工改造情况,对精轧机组和减定径机组的辊缝重新进行设计,并给出其各架次R值,并对机组投产后出现的不同事故类型和解决方法做了经验总结。

线材轧机设备状态监测与故障诊断技术应用研究

介绍了线材轧机设备状态监测的选择原则及标准,归纳了高线轧制设备的故障类型和表现特点。通过故障诊断应用实例,详细阐述了故障诊断技术在线材轧机设备状态监测上的具体应用.

高速线材生产线减径机组电气设备技术方案

介绍了减径机组的构成,从高速线材生产线技术改造的角度,阐述了减径机组电气设备的技术、功能和选用等方面的的工艺设计要求。在钢铁企业高速线材生产线应用实践中,达到了设计要求和预期效果。

高速线材轧机活套闭环控制系统的研究与应用

为提升线材产品的金属性能和质量,减小现场操作人员的劳动强度,该文针对高速线材预精轧机和精轧机轧制速度较高,仅靠轧机传动装置内置的双闭环调速系统无法保证2架轧机间的无张力轧制和不产生堆钢、拉钢事故的问题,在预精轧机和精轧机间设置活套闭环控制环节,活套调节环采用PID调节器,把离散化的思想引入到活套控制环节,使轧件保持恒定套量,实现2架轧机间实施无张力轧制,通过现场调试和现场运行实践证明,该次高速线材轧机活套闭环控制系统设计和选型合理,增强产品的质量,能够减少操作人员工作强度,有很好的经济利益。

自动焊牌机器人在高速线材生产线的设计与应用

福建三钢闽光股份有限公司引入一套盘条自动焊牌机器人系统,旨在代替人工焊牌,以解决工人劳动强度大、工作环境差等问题。设备经调试投用后,焊牌成功率和焊牢率达到99.9%以上,性能达到设计要求,完全满足现场焊牌工作。

高速线材风冷线输送设备改造

针对高速线材风冷线输送设备存在的链条断裂、堆钢以及辊道轴承易损坏等问题,进行了设备升级改造,达到了降低风冷设备故障、提高产品成材率的目的,对同类企业的设备改造具有一定的参考价值。

高速线材生产中的质量控制研究

生产技术的发展促进了高速线材质量的提升,但与国外相比,仍存在较大差距。针对线材生产的特点,运用以统计过程控制为基础的方法,对线材生产过程中的控制对象和控制图的选取进行分析,并设计出一套实用的分析系统。实际运用表明,该控制体系对线材产品质量控制发挥了重要作用。

西马克夹送辊双唇密封冷却方式改进

西马克高速线材轧机夹送辊双唇密封冷却方式不当,生产过程中双唇密封损坏严重,使用周期缩短。易造成夹送辊进水,润滑站油品乳化,影响设备稳定使用周期。结合现场实际运行情况对夹送辊八字板进行改进,增加了冷却环,引入压缩空气进行高效冷却,能起到密封作用,双唇密封的寿命由改进前的3 d延长到15 d,满足生产现场使用要求。

钢铁线材高速区设备智能监测系统技术方案设计

介绍了智能监测型线材高速区设备,对于结构布局、技术要求、性能参数、试车和出厂要求做了一系列工艺技术方案设计,以达到提高生产率,延长设备使用寿命的目的。

高线焊牌设备的设计与改进

在原有高线焊牌机器人的基础上,设计了一种带有拍照自检、铝牌激光打印功能的高速线材焊牌机器人,以解决标牌焊接成功无法判断,铝牌打印信息形式单一的问题,进一步提高设备的智能化程度,将工人从繁重的工作中解放出来。设备投用后,运行稳定,各项性能指标均满足要求,达到项目实施预期。

高速线材生产工艺中的节能减排技术探析

高速线材是钢铁行业的重要产品之一,我国拥有众多高速线材生产企业。文章简要介绍了典型的高速线材生产从原料到成品的工艺流程,通过分析高速线材生产实践中常见的问题,重点探析高速线材生产工艺中的节能减排技术。其中,加热炉智能燃烧控制技术能够有效降低吨钢燃耗,减少钢坯氧化烧损。热送热装与连铸坯直接轧制技术可以大幅度降低能源消耗,同时还能极大地缩短生产周期。烟气脱硫脱硝技术可以满足钢铁行业超低排放标准,适应钢铁行业绿色化发展需求。

线材集卷双臂芯轴结构优化设计

针对高线集卷系统双臂芯轴设备稳定性与生产效率的问题,提出了对双臂芯轴进行结构优化设计。通过分析双臂芯轴的结构特点与动作特点,对双臂芯轴外芯臂重新进行设计分析计算,并构建了网格特征参数模型。基于三维模型的力学仿真,通过对比其应力云图与位移云图的运行结果,最终依靠改变零部件的外部形状或者添加加强筋结构对外芯臂进行了改进,满足了实际生产的需要。

准噶尔盆地砂岩铀矿绳索取心钻探适用性研究

20世纪90年代核工业二一六大队开始在新疆准噶尔盆地砂岩型铀矿地层开展钻探施工,一直延用普通单管取心钻进工艺,人工劳动强度高,随着钻孔深度的逐年增加,传统钻进工艺的辅助时间也大幅增加,施工周期变长,钻探生产成本随之上涨。为提高地浸砂岩铀矿钻进效率,减少600 m以深钻孔的提下钻辅助时间占比,大队在新疆准噶尔盆地东部、南缘、西部等地区砂岩型铀矿中进行了绳索取心钻探的试验,通过试验确定适宜的钻具组合和钻进参数,配备的高速离心机等固控设备使冲洗液含砂量降至2%左右,试验了液动冲击器和不同类型的PDC钻头,总结了绳索取心钻进工艺在沉积岩地层中应用的施工经验。