浮选机与浮选柱联合二次浮选工艺在回坡底选煤厂的应用研究

随着煤泥中高灰细泥含量增加以及对尾煤灰分要求提高,浮选精煤灰分偏高导致重介精煤“背灰”的问题日益凸显,严重影响企业的经济效益。为解决上述问题,回坡底选煤厂进行了浮选机与旋流微泡浮选柱联合的二次浮选工艺改造。基于回坡底选煤厂入浮煤泥性质,探讨了浮选机一次浮选得到合格精煤和高灰尾煤的可行性,对比了实验室浮选机和浮选柱对工业一浮精煤的二次浮选效果,分析了工业改造前后的浮选生产指标。结果表明,回坡底选煤厂入浮煤泥采用浮选机一次浮选无法同时得到合格精煤和高灰尾煤;二次浮选中,在浮选药剂用量相同且浮选精煤灰分相当的前提下,浮选柱所得精煤产率较浮选机高2.73%,尾煤灰分高11.53%。与改造前相比,完成二次浮选工艺改造后,浮选精煤灰分可稳定在9.50%以下,解决了重介精煤“背灰”问题,同时浮选尾煤灰分可稳定在75%以上;综合精煤产率提高0.52%,每年可多回收浮选精煤约1.45万t,还可增加中煤4.33万t。

绿水洞煤矿选煤厂粗煤泥系统改造实践

绿水洞煤矿选煤厂由于缺少粗煤泥回收环节,导致1~0.25 mm部分粗煤泥直接回收作为中煤,造成粗精煤泥产品的损失,影响了选煤厂综合经济效益。结合现场实际及工艺分析,制定并实施了分级旋流器+FBS流化床分选机+叠层高频细筛+煤泥离心机的粗煤泥回收系统优化改造方案。改造实践表明,系统稳定运行,粗精煤泥灰分稳定控制在10%~10.5%范围内,粗精煤泥产量5.88万t/a,有效减少了精煤损失,为选煤厂提质增效发挥了积极作用。

我国煤泥浮选工艺的发展

浮选工艺和设备是构成煤泥浮选系统的核心要素,共同决定产品质量和生产效率。浮选设备处理能力和性能、煤泥可浮性和产品灰分要求,是制定工艺流程的重要影响因素。随着浮选设备大型化和高效化发展、煤质和煤炭市场需求变化,以及生态环境保护政策的刚性约束,我国煤泥浮选工艺大致经历了浓缩浮选、直接浮选、脱泥/分级浮选、两段/多段浮选等发展过程。浮选机大型化发展为煤泥水直接浮选工艺奠定了设备基础,解决了浓缩浮选细泥积聚难题。一次浮选工艺一般能够满足易浮煤泥生产要求,一粗一精工艺通常适合细泥含量较高的难浮煤泥浮选,一粗一扫二精或三精工艺对中间密度物含量大的极难浮煤泥亦可选出精、中、尾三种合格产品。在煤泥充分解离条件下,多段闭路流程浮选效率高于开路流程。

大屯选煤厂煤泥浮选系统优化研究

介绍了大屯选煤厂细煤泥回收系统的技术诊断情况,分析了现行工艺存在的浮选精煤灰分超标、浮选尾煤灰分偏低和工艺流程复杂等问题。分析了正常生产和提高一次浮选尾煤灰分条件下浮选工艺运行效果,并结合煤泥粒度、密度、可浮性的研究,提出“一次浮选精煤全部进行二次浮选”的细煤泥回收系统改造思路,并设计了“浮选机+浮选柱”的二次浮选工艺改造方案,可以在确保最终浮选精煤灰分合格的同时提高精煤回收率。

选煤厂粗煤泥处理中D5FG1216叠层高频细筛应用分析

分析选煤厂粗煤泥处理中存在的问题,引进D5FG1216叠层高频细筛提高筛分及脱泥效率,实现粗煤泥高效处理。对D5FG1216叠层高频细筛结构及技术特点进行分析,并对改造前后粗煤泥处理效果、经济效益进行评价。现场应用后,D5FG1216叠层高频细筛在提高粗精煤产率、降低洗选成本以及提高脱泥降灰效果方面取得显著成果。

高灰细粒煤泥正交优化浮选实验

这是一篇矿物加工工程领域的论文,研究了内蒙古鄂尔多斯市凯达煤样的粒度特征和矿物组成,并在前期单因素实验结果的基础上,采用正交实验考查了叶轮转速、充气量、捕收剂和起泡剂的用量对浮选完善指标和可燃体回收率的影响。最终采用“一粗一精”浮选工艺流程对正交实验的较优方案进行进一步研究,结果表明:各因素主次顺序为起泡剂用量>捕收剂用量>叶轮转速>充气量;正交实验所得的较优方案为A_(2)B_(2)C_(3)D_(3),即起泡剂用量800 g/t、捕收剂用量1600 g/t、矿浆浓度60 g/L、叶轮转速1800 r/min、充气量0.175 m^(3)/(m^(2)/min);在较佳条件下,经过“一粗一精”浮选工艺流程,最终得到了产率49.41%、灰分8.70%的精煤和产率50.59%、灰分74.15%的尾煤。

三质体智能高频细筛在选煤厂粗煤泥回收工艺中的应用

粗煤泥的回收是选煤厂提质增效的关键环节。为了解决粗煤泥回收过程中的跑水、跑粗问题,确保粗煤泥的灰分、水分、回收率等工艺指标,基于三质体智能高频细筛设备特点,提出了将三质体智能高频细筛用于粗煤泥脱泥降灰、脱水、深度回收等工艺。应用实践表明,三质体智能高频细筛脱泥效率可达85%左右,有效地保证了筛上产品灰分、水分及回收率。通过与振动弧形筛、叠层高频振动细筛的比较,指出了三质体智能高频细筛在脱水、脱泥、粗煤泥回收以及可靠性、稳定性、适应性、大型化、智能化方面的优势,并提出了今后粗煤泥回收工艺向智能、高效、节能方向发展的目标。

脱泥浮选与精煤精选工艺试验研究

针对上海庙中心型选煤厂3层煤泥高灰细泥含量高,浮选精煤灰分不达标的问题,探索脱泥浮选工艺与精煤精选工艺对高灰细泥含量大煤泥的适用性,将煤泥中-0.045mm粒级按不同占比与+0.045mm混合模拟脱泥浮选工艺,与精煤精选工艺进行试验对比,结果表明,脱泥浮选工艺与精煤精选工艺均可降低浮选精煤灰分,但脱泥浮选工艺的实质是增加了较粗粒级煤泥的入浮占比,对较细粒级煤泥的浮选效果没有明显改善;而精煤精选工艺在保证了精煤灰分合格的情况下,提高了较细粒级煤泥的浮选效果,得到了较高的精煤回收率。

粗煤泥TBS分选高灰细泥去向及脱泥研究

通过对梁北选煤厂TBS的各产品分级浮沉试验结果进行分析,得出TBS对-0.25mm级高灰细泥基本上不具有分选效果,且-0.25mm高灰细泥主要的去向是TBS溢流,进而得出高灰细泥对分选过的TBS精煤造成污染的结论,如何减少和脱除粗精煤中高灰细泥是保障粗精煤质量的关键。梁北选煤厂利用TBS对粗煤泥入料进行选前二次分级,并利用德瑞克筛对粗精煤进行选后脱泥,使最终的精煤灰分小于11%。

高灰细泥煤泥水沉降实验研究

针对鑫龙煤业公司选煤厂煤泥水难处理的问题,采用X射线衍射和筛分试验对该煤泥水进行了性质分析,并通过沉降试验对其絮凝沉降问题进行了分析研究,探讨煤泥水性质和药剂添加对沉降特性的影响机制,为工业处理方法提供参考。实验结果表明:该煤泥水浓度高,粒度细,粘土矿物含量高,负电性强,这些特点决定了其难沉降性。需采用先加凝聚剂后加絮凝剂的混凝沉降,凝聚剂和絮凝剂的用量需要实验确定,生产实践中可以考虑两段浓缩,以降低溢流水浓度及节约药剂。

基于旋流微泡浮选柱的高灰细泥浮选优化试验

介绍了高灰细泥的成因及其对煤泥浮选效果的影响。阐述了旋流微泡浮选柱的工作原理和技术特点,构建了实验室旋流微泡浮选柱系统,并对庞庄矿煤泥进行了分选试验,最后对试验结果进行了优化。通过正交试验得到各因素对各响应值的影响显著性:对于精煤灰分,入料质量浓度>捕收剂用量>起泡剂用量;对于尾煤灰分、精煤产率、浮选完善指标和可燃体回收率,起泡剂用量>捕收剂用量>入料质量浓度。通过优化试验确定煤样最佳浮选条件为:捕收剂用量1600 g/t,起泡剂用量250 g/t,入料质量浓度80 g/L,得到的精煤灰分、尾煤灰分、精煤产率、浮选完善指标和可燃体回收率分别为10.65%,52.35%,59.76%,51.39%和74.14%。通过对比煤泥和精煤的粒度组成,说明精煤灰分降低了17.48%,其中-0.074 mm灰分降低了22.29%,说明旋流微泡浮选柱对庞庄矿煤泥的分选效果较好,特别对高灰细泥分选效果更佳。

高灰难选细粒煤泥分选研究现状

高灰难选细粒煤泥分选问题是国内外选煤专家研究的的热点和难点,文章分析了其产生的背景,阐述了浮选柱、浮选机以及新型细粒煤泥分选设备处理难选细粒煤泥的优缺点,介绍了细粒煤分选的新工艺和浮选药剂的研究进展。

贵州高灰细粒煤泥浮选研究

以贵州西部汪家寨选煤厂入浮煤泥为研究对象,进行了粒度分析、小浮沉试验、分步释放试验和药剂制度探索等试验。结果发现,该厂煤泥中-0.045mm粒级的占43.30%,灰分达47.97%,此外,由小浮沉试验结果绘制的可选性曲线看出,灰分曲线较为陡峭,可以判断该厂煤泥为高灰细粒难选煤泥。通过对捕收剂(柴油、正十二烷)、起泡剂(二号油、仲辛醇、MIBC)种类和用量的探索发现,当矿浆浓度选择110g/L,捕收剂选择正十二烷(270g/t),起泡剂选择MIBC(6g/t)时,精煤产率为38.91%,灰分为11.14%,尾煤灰分为45.53%。

高灰分细粒煤泥的分选

实验分析了潘一选煤厂入浮煤泥的数质量波动情况、粒度组成和可浮性等特点,采用入料预脱泥、煤浆预处理、煤泥粗选和精选的浮选工艺流程处理,检测表明,浮选各系统工艺分选指标良好,脱泥降灰效果显著。

叠层高频细筛在天宏选煤厂的应用

针对TBS分选精煤夹带高灰细泥严重,影响TBS分选密度和精煤产率的问题,天宏选煤厂采用ZKJ1007-D5叠层高频振动细筛替代了原有的弧形筛,进行粗精煤泥精细分级和脱除细泥。生产实践表明,改造基本解决了粗精煤泥夹细问题,在保证粗精煤泥灰分的前提下,使TBS尾矿灰分上升10%~15%,精煤产率提升约1%,改造效果明显。

液固流化床分级与分选联合工艺的研究与应用

为了解决液固流化床在粗煤泥分选过程中入料粒度范围过宽、高灰细泥进入溢流污染精煤导致的粗精煤灰分偏高,严重影响液固流化床分选效果和精煤产品质量的问题,提出了液固流化床分级与分选联合工艺,即采用液固流化床对粗、细煤泥进行分级,溢流的细煤泥采用浮选处理,底流的粗煤泥进入第二台液固流化床分选,从而使粗、细煤泥均实现了高精度的分选。液固流化床分级与分选联合工艺在梁北选煤厂的生产实践中取得了良好效果,使入料中高灰细泥减少了80.32%,粗精煤灰分下降了2.43个百分点。

FMVS2030复合振动高频细筛在沁新选煤厂的应用

为解决沁新选煤厂振动弧形筛筛分效率低、脱泥降灰效果差的问题,采用FMVS2030复合振动高频细筛代替原振动弧形筛对粗煤泥进行筛分。介绍了复合振动高频细筛的结构、工作原理、技术特点、技术参数,并分析了其在现场的应用效果。与振动弧形筛相比,复合振动高频细筛的筛分效率高13.28个百分点,经其脱泥后的粗精煤灰分从14.80%降到9.21%,回收率提高4.62个百分点,应用效果良好,给企业带来可观的经济效益。

高灰细泥对煤泥浮选过程的影响

采用小于0.030mm粒级细泥进行系统的实验室浮选试验以考察对浮选结果的影响,浮选试验结果表明:随浮选入料细泥产率的增加,降低了大于0.030mm粒级的回收率,从而导致精煤产率降低,精煤灰分增高;随着浮选时间的延长,精煤中混有的细泥数量相应减少,灰分却大幅增高;入料中细泥产率的增加可恶化轻柴油捕收剂的选择性。

芦岭选煤厂煤泥水系统改造的应用研究

芦岭选煤厂针对入浮煤泥中微细粒级含量大、灰分高而导致浮选精煤灰分偏高的问题,采用"2+2+2"型煤泥水处理流程对原煤泥处理工艺进行了改造,取得了浮选精煤灰分与水分降低、精煤产率提高、企业效益增加的效果。

基于选择性絮凝降低煤泥浮选高灰细泥夹带的研究

针对选煤厂浮选环节高灰细泥污染精煤的问题,提出了利用絮凝剂聚合氯化铝(PAC)将煤泥中的高灰异质矿物絮凝成团,减少浮选过程中的异质细泥夹带,降低浮选精煤灰分的絮凝浮选方法。试验结果表明,在pH值为5.2、PAC浓度约为2 mg/L的条件下,浮选精煤灰分为10.44%,产率为35.97%;在不加入PAC时,浮选精煤灰分为12.7%,产率为41.66%。因此,PAC能有效降低精煤灰分,但同时导致精煤产率的降低。