浮选机与浮选柱联合二次浮选工艺在回坡底选煤厂的应用研究

随着煤泥中高灰细泥含量增加以及对尾煤灰分要求提高,浮选精煤灰分偏高导致重介精煤“背灰”的问题日益凸显,严重影响企业的经济效益。为解决上述问题,回坡底选煤厂进行了浮选机与旋流微泡浮选柱联合的二次浮选工艺改造。基于回坡底选煤厂入浮煤泥性质,探讨了浮选机一次浮选得到合格精煤和高灰尾煤的可行性,对比了实验室浮选机和浮选柱对工业一浮精煤的二次浮选效果,分析了工业改造前后的浮选生产指标。结果表明,回坡底选煤厂入浮煤泥采用浮选机一次浮选无法同时得到合格精煤和高灰尾煤;二次浮选中,在浮选药剂用量相同且浮选精煤灰分相当的前提下,浮选柱所得精煤产率较浮选机高2.73%,尾煤灰分高11.53%。与改造前相比,完成二次浮选工艺改造后,浮选精煤灰分可稳定在9.50%以下,解决了重介精煤“背灰”问题,同时浮选尾煤灰分可稳定在75%以上;综合精煤产率提高0.52%,每年可多回收浮选精煤约1.45万t,还可增加中煤4.33万t。

绿水洞煤矿选煤厂粗煤泥系统改造实践

绿水洞煤矿选煤厂由于缺少粗煤泥回收环节,导致1~0.25 mm部分粗煤泥直接回收作为中煤,造成粗精煤泥产品的损失,影响了选煤厂综合经济效益。结合现场实际及工艺分析,制定并实施了分级旋流器+FBS流化床分选机+叠层高频细筛+煤泥离心机的粗煤泥回收系统优化改造方案。改造实践表明,系统稳定运行,粗精煤泥灰分稳定控制在10%~10.5%范围内,粗精煤泥产量5.88万t/a,有效减少了精煤损失,为选煤厂提质增效发挥了积极作用。

大屯选煤厂煤泥浮选系统优化研究

介绍了大屯选煤厂细煤泥回收系统的技术诊断情况,分析了现行工艺存在的浮选精煤灰分超标、浮选尾煤灰分偏低和工艺流程复杂等问题。分析了正常生产和提高一次浮选尾煤灰分条件下浮选工艺运行效果,并结合煤泥粒度、密度、可浮性的研究,提出“一次浮选精煤全部进行二次浮选”的细煤泥回收系统改造思路,并设计了“浮选机+浮选柱”的二次浮选工艺改造方案,可以在确保最终浮选精煤灰分合格的同时提高精煤回收率。

我国煤泥浮选工艺的发展

浮选工艺和设备是构成煤泥浮选系统的核心要素,共同决定产品质量和生产效率。浮选设备处理能力和性能、煤泥可浮性和产品灰分要求,是制定工艺流程的重要影响因素。随着浮选设备大型化和高效化发展、煤质和煤炭市场需求变化,以及生态环境保护政策的刚性约束,我国煤泥浮选工艺大致经历了浓缩浮选、直接浮选、脱泥/分级浮选、两段/多段浮选等发展过程。浮选机大型化发展为煤泥水直接浮选工艺奠定了设备基础,解决了浓缩浮选细泥积聚难题。一次浮选工艺一般能够满足易浮煤泥生产要求,一粗一精工艺通常适合细泥含量较高的难浮煤泥浮选,一粗一扫二精或三精工艺对中间密度物含量大的极难浮煤泥亦可选出精、中、尾三种合格产品。在煤泥充分解离条件下,多段闭路流程浮选效率高于开路流程。

选煤厂粗煤泥处理中D5FG1216叠层高频细筛应用分析

分析选煤厂粗煤泥处理中存在的问题,引进D5FG1216叠层高频细筛提高筛分及脱泥效率,实现粗煤泥高效处理。对D5FG1216叠层高频细筛结构及技术特点进行分析,并对改造前后粗煤泥处理效果、经济效益进行评价。现场应用后,D5FG1216叠层高频细筛在提高粗精煤产率、降低洗选成本以及提高脱泥降灰效果方面取得显著成果。

高灰细粒煤泥正交优化浮选实验

这是一篇矿物加工工程领域的论文,研究了内蒙古鄂尔多斯市凯达煤样的粒度特征和矿物组成,并在前期单因素实验结果的基础上,采用正交实验考查了叶轮转速、充气量、捕收剂和起泡剂的用量对浮选完善指标和可燃体回收率的影响。最终采用“一粗一精”浮选工艺流程对正交实验的较优方案进行进一步研究,结果表明:各因素主次顺序为起泡剂用量>捕收剂用量>叶轮转速>充气量;正交实验所得的较优方案为A_(2)B_(2)C_(3)D_(3),即起泡剂用量800 g/t、捕收剂用量1600 g/t、矿浆浓度60 g/L、叶轮转速1800 r/min、充气量0.175 m^(3)/(m^(2)/min);在较佳条件下,经过“一粗一精”浮选工艺流程,最终得到了产率49.41%、灰分8.70%的精煤和产率50.59%、灰分74.15%的尾煤。

三质体智能高频细筛在选煤厂粗煤泥回收工艺中的应用

粗煤泥的回收是选煤厂提质增效的关键环节。为了解决粗煤泥回收过程中的跑水、跑粗问题,确保粗煤泥的灰分、水分、回收率等工艺指标,基于三质体智能高频细筛设备特点,提出了将三质体智能高频细筛用于粗煤泥脱泥降灰、脱水、深度回收等工艺。应用实践表明,三质体智能高频细筛脱泥效率可达85%左右,有效地保证了筛上产品灰分、水分及回收率。通过与振动弧形筛、叠层高频振动细筛的比较,指出了三质体智能高频细筛在脱水、脱泥、粗煤泥回收以及可靠性、稳定性、适应性、大型化、智能化方面的优势,并提出了今后粗煤泥回收工艺向智能、高效、节能方向发展的目标。

难浮煤泥的浮选提质试验研究

山东能源新汶矿业集团中心选煤厂近期受六矿三层原煤煤质变化影响,浮精产率降低明显,且精煤灰分升高。为了降低精煤灰分,提高精煤回收率,对六矿三层浮选入料进行实验室药剂试验。试验药剂分为现场捕收剂和起泡剂,试验捕收剂、起泡剂和浮选调整剂。试验主要包括在用现场药剂及试验药剂浮选单元试验、分步释放试验、浮选调整剂试验及二次精选降灰试验。结果表明:2号捕收剂相比现场捕收剂捕收性更佳,精煤产率可提高10.74个百分点;试验起泡剂相比现场起泡剂可降低精煤灰分3.87个百分点;分步释放试验发现,试验药剂组合比现场药剂组合在合格精煤灰分前提下,精煤产率可提高24.96个百分点;浮选调整剂的加入可提高精煤产率的同时降低精煤灰分;二次精选后精煤灰分可降低至11.40%。试验药剂可以有效降低精煤灰分的同时提高精煤产率,提高浮选效率。

梁宝寺选煤厂粗煤泥系统改造及应用研究

为解决粗煤泥分选效果差,粗精煤泥产率低的问题,梁宝寺煤选煤厂基于对粗煤泥系统存在问题分析,对现有粗煤泥系统进行了技术改造,采用补水稀释干扰床分选机入料,并引进三质体高频振动筛代替现有的振动弧形筛。改造结果表明:筛上粗精煤泥灰分由13.39%降至8.32%,粗精煤泥产率提高到5.1%,有效解决了重介系统“背灰”等问题,提高了选煤厂经济效益。

脱泥浮选与精煤精选工艺试验研究

针对上海庙中心型选煤厂3层煤泥高灰细泥含量高,浮选精煤灰分不达标的问题,探索脱泥浮选工艺与精煤精选工艺对高灰细泥含量大煤泥的适用性,将煤泥中-0.045mm粒级按不同占比与+0.045mm混合模拟脱泥浮选工艺,与精煤精选工艺进行试验对比,结果表明,脱泥浮选工艺与精煤精选工艺均可降低浮选精煤灰分,但脱泥浮选工艺的实质是增加了较粗粒级煤泥的入浮占比,对较细粒级煤泥的浮选效果没有明显改善;而精煤精选工艺在保证了精煤灰分合格的情况下,提高了较细粒级煤泥的浮选效果,得到了较高的精煤回收率。

煤泥分级浮选工艺的研究

为了解决煤泥混合浮选工艺中分选粒度范围过宽、高灰细泥夹带污染精煤,导致浮选精煤灰分高、尾煤灰分低,严重影响精煤产品质量的问题,采用正交试验、小筛分、分步释放浮选实验方法,对影响浮选效果的因素进行深入的探讨,提出了分级浮选工艺:用分级旋流器组进行浮选入料粗、细煤泥分级,<0.125mm细煤泥采用新型旋流微泡浮选柱-快速双隔膜压滤机处理,0.5～0.125 mm粗煤泥采用原有的浮选机-过滤机处理,实现粗、细煤泥高精度分选和高效脱水.结果表明:应用分级浮选工艺,浮选精煤灰分下降了1.08%,尾煤灰分提高了9.51%,精煤回收率提高了0.73%.

煤泥浮选中矿物赋存状态分析

为寻求高灰煤泥难选的本质原因,通过浮选试验、SEM电镜扫描和XRD衍射仪对钱家营矿选煤厂煤泥中矿物成分的分布进行了分析。结果表明,该煤泥的主要矿物成分为黏土类矿物,具有易碎、易泥化的特点,因此矿物的细粒嵌布和夹带是造成煤泥精煤灰分偏高,煤泥难选的主要原因,这一结论对以后的细粒煤分选研究起到了指导作用。

强化重力沉降作用的浮选柱降灰研究

为降低旋流微泡浮选柱(FCMC)处理高灰细泥含量大煤泥的精煤灰分,构建了强化重力沉降作用、沉降物单独回收的沉降-旋流微泡浮选柱(S-FCMC),研究了结构参数对精煤灰分、产率及浮选完善指标的影响,并与最优工艺参数的FCMC进行对比。结果表明:与FCMC相比,最佳结构参数组合的S-FCMC精煤灰分降低1.17%,尾煤灰分提高10.79%,精煤主导粒级(<0.045mm粒级)灰分降低2.48%,>0.074 mm粒级产率基本相当;沉降物中<0.045 mm粒级占本级产率>50%,灰分58.16%。S-FCMC通过强化浮选过程中高灰细泥的重力沉降脱除,有效减少高灰细泥对精煤的污染,降灰效果明显。

粗煤泥TBS分选高灰细泥去向及脱泥研究

通过对梁北选煤厂TBS的各产品分级浮沉试验结果进行分析,得出TBS对-0.25mm级高灰细泥基本上不具有分选效果,且-0.25mm高灰细泥主要的去向是TBS溢流,进而得出高灰细泥对分选过的TBS精煤造成污染的结论,如何减少和脱除粗精煤中高灰细泥是保障粗精煤质量的关键。梁北选煤厂利用TBS对粗煤泥入料进行选前二次分级,并利用德瑞克筛对粗精煤进行选后脱泥,使最终的精煤灰分小于11%。

基于旋流微泡浮选柱的高灰细泥浮选优化试验

介绍了高灰细泥的成因及其对煤泥浮选效果的影响。阐述了旋流微泡浮选柱的工作原理和技术特点,构建了实验室旋流微泡浮选柱系统,并对庞庄矿煤泥进行了分选试验,最后对试验结果进行了优化。通过正交试验得到各因素对各响应值的影响显著性:对于精煤灰分,入料质量浓度>捕收剂用量>起泡剂用量;对于尾煤灰分、精煤产率、浮选完善指标和可燃体回收率,起泡剂用量>捕收剂用量>入料质量浓度。通过优化试验确定煤样最佳浮选条件为:捕收剂用量1600 g/t,起泡剂用量250 g/t,入料质量浓度80 g/L,得到的精煤灰分、尾煤灰分、精煤产率、浮选完善指标和可燃体回收率分别为10.65%,52.35%,59.76%,51.39%和74.14%。通过对比煤泥和精煤的粒度组成,说明精煤灰分降低了17.48%,其中-0.074 mm灰分降低了22.29%,说明旋流微泡浮选柱对庞庄矿煤泥的分选效果较好,特别对高灰细泥分选效果更佳。

高灰细泥煤泥水沉降实验研究

针对鑫龙煤业公司选煤厂煤泥水难处理的问题,采用X射线衍射和筛分试验对该煤泥水进行了性质分析,并通过沉降试验对其絮凝沉降问题进行了分析研究,探讨煤泥水性质和药剂添加对沉降特性的影响机制,为工业处理方法提供参考。实验结果表明:该煤泥水浓度高,粒度细,粘土矿物含量高,负电性强,这些特点决定了其难沉降性。需采用先加凝聚剂后加絮凝剂的混凝沉降,凝聚剂和絮凝剂的用量需要实验确定,生产实践中可以考虑两段浓缩,以降低溢流水浓度及节约药剂。

聚羧酸系水煤浆分散剂对高灰煤泥成浆性的研究

针对煤泥制浆中灰分对分散剂分散效果的不利影响,设计并合成了耐盐型聚羧酸分散剂,通过红外分析、表面电位测定和制浆试验考察了该分散剂的性能。研究表明:聚羧酸分散剂与煤样结构相似,具有很好的匹配性;分散剂与煤颗粒结合后,煤粒表面的电位明显降低,电负性显著提高;聚羧酸系分散剂的相对分子质量处于110 000～170 000时,制浆效果最佳、最为稳定;与木系和萘系分散剂相比,利用聚羧酸系分散剂制备的水煤浆浆体质量分数达61%左右,且浆体表现出良好的流动性稳定性,分散效果最好。

煤泥调浆技术与设备的研究现状及进展

针对目前高灰难选煤泥浮选精煤灰分高、回收率低的难题,提出高效调浆是解决问题的有效途径。从煤泥高效调浆着手,介绍了调浆搅拌技术及理论的研究进展,并对现有煤泥调浆设备的应用及存在问题进行了介绍。在对现有提高调浆效果的理论、方法及技术研究现状进行综述性评价的基础上,探究了煤泥调浆对浮选过程的影响及其规律性,提出了今后煤泥调浆技术研究应从以下4方面展开:研究药剂分散、颗粒分散与表面改性、颗粒碰撞与有效吸附等过程的机理;研究各种搅拌叶轮结构下矿浆的流场变化情况;研究不同煤质及粒度组成下剪切强度对调浆效果的影响;开发新型高效煤泥调浆设备,以满足微细难选煤泥浮选工艺的需求。

高灰难选细粒煤泥分选研究现状

高灰难选细粒煤泥分选问题是国内外选煤专家研究的的热点和难点,文章分析了其产生的背景,阐述了浮选柱、浮选机以及新型细粒煤泥分选设备处理难选细粒煤泥的优缺点,介绍了细粒煤分选的新工艺和浮选药剂的研究进展。

贵州高灰细粒煤泥浮选研究

以贵州西部汪家寨选煤厂入浮煤泥为研究对象,进行了粒度分析、小浮沉试验、分步释放试验和药剂制度探索等试验。结果发现,该厂煤泥中-0.045mm粒级的占43.30%,灰分达47.97%,此外,由小浮沉试验结果绘制的可选性曲线看出,灰分曲线较为陡峭,可以判断该厂煤泥为高灰细粒难选煤泥。通过对捕收剂(柴油、正十二烷)、起泡剂(二号油、仲辛醇、MIBC)种类和用量的探索发现,当矿浆浓度选择110g/L,捕收剂选择正十二烷(270g/t),起泡剂选择MIBC(6g/t)时,精煤产率为38.91%,灰分为11.14%,尾煤灰分为45.53%。