基于PowerMILL Vortex旋风铣与MachineDNA系统应用研究

旋风铣Vortex是Delcam最新的高速区域清除加工策略,可用于2轴、3轴、定位五轴以及残留加工。和传统高速加工方法相比,可节省多达60%的加工时间。Machine DNA是Delcam的一项最新专利技术,它可捕捉单个机床的运行特点和数据,并使用捕捉的数据来完善Power MILL产生的刀具路径[1]。旋风铣Vortex与Machine DNA的结合使粗加工效率提升的同时,最大限度地发挥机床潜能,从而可在合理安全的切削条件下实现加工效率最大化。

基于PowerMILL的整体叶轮高效数控加工研究

整体叶轮广泛应用于航空航天、水利水电、汽车等行业的关键零部件中,它的加工质量和精度直接影响产品的性能和价格,所以对整体叶轮的加工制造研究意义重大。在基于Power EMILL软件的基础上,开发出某型号整体叶轮的高效精密制造技术,包括工艺工装、刀轨规划、操作方案等。采用的工装方案能有效避免干涉,使刀具有充足的加工空间;采用"五轴定位"模式加工流道,大大提高叶轮工件的开粗加工效率;使用"SWARF精加工"策略实现刀具的侧刃加工等,经验证采用该工艺工装及刀轨策略能有效提高叶轮的加工效率和精度。

高速铣削淬硬模具钢的工艺性与经济性研究

高速加工机床及其刀具技术的最新发展使得在模具和零件制造领域实现“以切代磨”成为可能 ,用超硬刀具高速切削淬硬模具钢等难加工材料已得到越来越广泛的应用。由于模具或零件的高速切削加工可免除磨削或抛光等后续工序 ,因此精加工时如何保证工件最终表面质量同时将加工成本控制在可接受范围之内是研究人员关注的重要问题。本文在调查的基础上分析了用于高速铣削淬硬模具钢的整体硬质合金涂层立铣刀的切削性能和经济性 。

高强钢高效加工层切面铣刀优化设计及仿真分析

利用层切面铣刀对508III钢进行铣削试验,分析切削参数对切削力的影响;以最优加工效率和刀具寿命为目标建立切削参数优化模型,采用遗传算法进行优化,并根据切削参数对刀具结构进行设计;对不同前角组合的刀片进行切削仿真,优化刀齿的角度参数;结合优化的切削参数,对层切面铣刀进行切削力仿真验证.研究工作将为重型高效铣削刀具开发和切削参数优化等提供基础和技术支撑.

航空高强度不锈钢模锻件高效精准数控铣削加工技术研究

通过对高强度不锈钢(1Cr15Ni4Mo3N)复杂模锻件的数字化扫描定位分析、快速数字化组合工装设计、数控加工策略等技术进行研究,提出了合理的高效精准加工设计方案,并完成了模锻件高质量数控铣削加工,最终实现模锻件加工成功率达到100%,解决航空高强度不锈钢模锻件高效精准数控加工技术问题。

航空薄壁法兰盘类零件高效铣削加工工艺研究

通过对铝合金薄壁法兰盘在铣削加工过程中涉及到的工艺路线、装夹方式、刀具路径及切削参数等影响加工质量和加工效率的因素的研究,应用CATIA软件的加工模块实现了高效加工编程策略及加工参数优化。分析了铝合金薄壁法兰盘类零件的铣削加工工艺,提出了可行的加工方案,进行了实际切削加工。结果表明,该方法能显著提高劳动生产率、产品合格率和零件加工质量。

微小结构高效电解铣削加工试验研究

将高转速微电极应用到微细电解加工过程中,显著改善了加工效率和稳定性。首先通过有限元法对小加工间隙内的微流场进行了特性分析与模拟仿真,重点讨论了电极转速对间隙流场的改善作用;然后,通过分组试验分析了电极转速、脉冲宽度、电解液浓度和进给速度等关键加工参数对加工质量的影响规律;最后,通过优化加工参数,成功加工出了特征尺寸数十微米的典型微小结构,稳定加工速度可达10μm/s,展现了微细电解高效铣削加工工艺在加工微小金属结构方面的巨大潜力。

成形法螺旋锥齿轮硬齿面高速铣削的可行性研究

由于成形法螺旋锥齿轮的大轮具有直齿廓且齿数多,磨齿加工的效率低,因此,考虑对其采用高速切削加工的方法。经论证表明,选择合适的夹具、机床与刀具可以实现成形法螺旋锥齿轮硬齿面的高速铣削,实现“以铣代磨”,可提高加工效率。

原位自生钛基复合材料最佳铣削温度区间的研究

为实现钛基复合材料的高效、低损伤铣削加工及降低该材料的铣削加工成本,对其最佳铣削温度区间进行研究。采用聚晶金刚石(PCD)刀具,研究切削温度对铣削该复合材料时的刀具寿命、刀具磨损和加工表面质量的影响规律。试验结果表明:PCD刀具的最佳铣削温度区间为500℃-600℃,考虑切削过程中刀具磨损对切削温度的影响,PCD刀具铣削钛基复合材料时的最佳初始切削温度区间为420℃-480℃;PCD刀具在最佳铣削温度区间切削时,刀具崩刃和磨粒磨损显著减轻,且适当提高切削速度并减小进给量可进一步延长刀具寿命;在高于最佳铣削温度下切削时,刀具扩散磨损剧烈,且加工表面变质层深度显著增大。研究得出以下结论:PCD刀具高速铣削钛基复合材料时存在最佳铣削温度区间和最佳初始切削温度区间,在最佳铣削温度下切削有利于增强相被刀具原位压入基体或随基体一起协同变形发生转动,从而明显减少加工表面的划痕、微坑洞、撕裂等缺陷。

大型薄壁复杂网格壁板机铣加工工艺研究

针对贮箱壁板"化铣"加工精度低、质量不稳定、环境污染严重等特点,开展了壁板高效绿色"机铣"加工技术研究。对壁板结构特点和加工难点进行了分析。通过设计真空吸附装置进行定位装夹、微量润滑系统进行冷却,开发在线检测及误差补偿系统,通过计算机软件分析检测结果,对壁厚误差进行补偿加工。解决了壁板装夹困难、刀具磨损严重、壁厚检测效率低、加工精度低等难题,实现了贮箱壁板的高效、绿色制造,提高了壁板的加工精度和质量稳定性。

基于NX6.0高速加工方式的应用

高速加工能够缩短零件的生产工艺过程,增加材料的切除率,提高零件表面的加工精度。在NX6.0 CAM模块支持高速切削技术,当设定合适的加工策略,就能够得到光滑、平顺、稳定的刀位轨迹。本文以实例详细地讲述NX CAM在高速加工中的应用策略。

基于快走刀层铣的TC4钛合金高效开槽加工

为提高钛合金深槽的开槽切削效率,对TC4钛合金深槽进行了快走刀层铣开槽试验。详细分析了其加工效率、切屑形态及刀具磨损情况。结果表明:在钛合金深槽开槽加工中快走刀层铣的切削效率较高,切削过程平稳,加工后槽腔表面的刀花均匀。快走刀层铣是一种高效的钛合金深槽加工方法。

钛合金异形零件加工工艺优化

通过分析某机型钛合金异形零件的加工方案以及该工艺在实际加工过程中影响加工效率的问题,提出新的加工方案。引入钛合金高速铣削技术对零件进行粗加工,通过分析零件结构特点规划加工区域的铣削顺序,对零件进行精加工,有效避免了零件在加工过程中发生变形。工艺优化后零件加工效率提高了40%,该工艺优化分析可为后续加工类似钛合金零件提供经验。

高效电火花铣削机床的探索研究

高效电火花铣削加工是在综合考虑电火花成型加工和高速铣削两种工艺优势的基础上提出的。通过分析实验室自身条件,将一台台式钻床改装成高效电火花铣削机床,初步的实验数据表明,其加工效率已经达到暂定的要求。

铣磨机新型厚度控制装置的结构设计

介绍了一种新型的铣磨机磨削厚度控制装置的结构设计,包括工件进给系统和厚度控制系统,具有高效率高精度的特点。该装置摒弃了传统的丝杠传动以及高成本的伺服电动机传动,转而利用气压缸的快速运行实现高效率进给,采用速度可调的液压速度控制器吸收缓冲和精确点位控制,利用SolidWorks软件进行了三维建模和结构有限元分析。该装置采取模块化创新设计,可以直接加装在传统铣磨机上,使加工效率提高三倍以上,具有良好的社会效益及经济效益。

基于普通滚齿机Y31350的数控高效化改造设计

为提高Y31350普通滚齿机的加工效率,对其进行了数控高效铣齿改造。改造过程以满足高效性和高稳定性为设计原则,分别对机床和加工系统选用合适的伺服电动机和滚珠丝杠,同时选用铣齿专用数控系统。改造后的Y31350在齿轮加工过程中具备了高效率和高稳定性的特点,加工精度符合要求。

以铣代磨在冲击试样加工中的应用

介绍了笔者单位在冲击试样加工中应用基于高速切削加工技术的以铣代磨加工技术，代替了传统工艺中平面磨床的功能，改变了传统的冲击试样加工工艺。与磨削相比，以铣代磨切削力小，切削热影响小，刀具、试样变形小，实现了高精度、低粗糙度加工；同时单位时间材料切除率是磨床磨削的3～6倍，极大的提高了冲击试样的加工效率。

高效电火花铣削机床可靠性分析

高效电火花铣削机床广泛用于加工高强度、高硬度、耐腐蚀、耐磨损等难切削零件,其可靠性十分重要。电气控制系统作为高效电火花铣削机床的关键系统,其可靠性要求更高。采用故障模式及影响分析的方法,对高效电火花铣削机床的电气控制系统进行了故障部位分析、故障模式分析、故障原因分析及故障影响分析,通过开发的故障模式及影响分析表,为提高高效电火花铣削机床的可靠性水平提供指导。

石灰消化机在泗洲选矿厂的应用

泗洲选矿厂综合工段一期石灰制乳采用的是两台ф1.5m×3.0m球磨机生产石灰乳,随着我矿产能的扩大以及生产工艺的不断优化,为满足生产需要,用ф2.5m×20m石灰消化机替代其进行制乳生产。结合ф2.5m×20m石灰消化机的特点及其在泗洲选矿厂的应用情况,生产应用表明用ф2.5m×20m石灰消化机制乳化灰效果好、灰乳品质高、生产效率高、能耗低。石灰消化机的应用实践给我厂带来的经济性和实用性效果非常显著。

大尺寸螺纹孔高效加工工艺研究

汽轮机汽缸、水轮机转轮体等大型铸钢件上有许多超过M36,甚至达到M150的螺纹孔,常规麻花钻和丝锥加工的办法工时效率太低。文中探讨一种使用可转位刀片钻加工底孔和螺纹铣刀铣削螺纹的工艺方法来解决这个问题。