增强型离子交换树脂催化醚化汽油TAME的合成

在高压釜式反应器中,以甲醇和异戊烯为原料,增强型离子交换树脂Amberlyst为催化剂,制备了高辛烷值醚化汽油组分TAME。改变反应温度、催化剂用量等单一实验变量,探索得到了最佳工艺条件:反应温度70℃,催化剂用量为20%,醇/烯比为2。在最优条件下,该催化反应只需进行4.5h,TAME的摩尔产率就达到70%。

FDFCC-Ⅲ工艺副提升管回炼催化裂化柴油总结

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司对2号催化裂化(催化)装置FDFCC-Ⅲ灵活多效催化裂化工艺进行改造,副提升管由回炼粗汽油改为回炼加氢催化柴油。通过改造将低品质的催化柴油转化为高辛烷值汽油,有效地降低了柴汽比。标定期间,副提升管的产品分布达到了设计值,汽油收率50.66%,液化石油气收率12.27%,装置能耗为1994.7 MJ/t。副粗汽油硫、烯烃含量低,辛烷值高,蒸气压较高。改造达到了预期效果。改造后回炼自产柴油时产品分布较差,生产中应避免自产柴油加氢后回炼。

汽油调和技术进展

汽油调和是生产成品汽油的相关技术,可以降低调和组分油的硫、烯烃含量,提升辛烷值。通过建立数学模型,在调和过程中对成品油进行质量预测和调整,在线使用及升级汽油调和系统等,此种工业化生产技术对调和汽油的生产质量和生产效率起着极其重要作用。在满足新标准的前提下,提高调和组分油质量,合理配比各组分,实现经济效益最大化,在线模式可满足连续化、自动化生产,是汽油调和技术的发展方向和目标。

催化制备烷基化汽油的研究进展

在酸催化下将异丁烷和丁烯进行烷基化反应是制备高辛烷值烷基化汽油的重要途径。介绍了传统无机酸催化烷基化工艺;综述了近年来催化制备高辛烷值烷基化汽油的研究进展,包括离子液体和固体酸催化剂,重点分析了酸性离子液体在催化制备高辛烷值烷基化汽油中的应用,评价了不同催化剂的优缺点;对未来用于制备高辛烷值烷基化汽油的催化剂进行了展望。

Ⅱ型催化裂解制取异丁烯和异戊烯的研究及其工业应用

通过对异丁烯和异成烯生成机理的研究，开发出大量生产异丁烯和异成烯，同时还有较高收率的丙烯和高辛烷值汽油的Ⅱ型催化裂解技术，并在济南炼油厂１５万ｔ／ａ催化裂解装置上进行了首次工业试验。工业试验结果表明，以临商蜡油掺脱沥青油为原料，在最大异构烯烃兼顾汽油操作模式下，可以得到１２．５２ｗ％的丙烯、４．５７ｗ％的异丁烯、５．７８ｗ％的异戊烯和４０．９８ｗ％的汽油；在最大异构烯烃兼顾丙烯操作模式下，可以得到１４．４３ｗ％的丙烯、４．７５ｗ％的异丁烯、５．９３ｗ％的异戊烯和３８．４５ｗ％的汽油。Ⅱ型催化裂解汽油的辛烷值高、安定性好。Ⅱ型催化裂解技术发展一条既生产异构烯烃又生产高辛烷值汽油的新途径。

采用RLG技术消减低价值LCO、调节柴汽比的工业实践

为解决劣质催化裂化柴油(LCO)出路问题,中国石化安庆分公司(简称安庆分公司)新建一套1.0 Mt/a催化裂化柴油加氢转化装置。该装置采用中国石化石油化工科学研究院自主研发的RLG技术建设,以催化裂化柴油为原料,生产平均收率45%以上、研究法辛烷值(RON)达90以上、硫质量分数小于10μg/g的高辛烷值汽油调合组分,同时可生产硫质量分数小于10μg/g、十六烷值提高10个单位以上的清洁柴油调合组分。安庆分公司采用RLG技术后,全面消减普通柴油,大幅度提高了车用柴油比例;柴汽比由0.97降低至0.74,大幅度提高了经济效益。

异构化制清洁汽油工艺及催化剂

介绍了异构化工艺制清洁汽油的研究现状,综述了近年来国内外轻石脑油异构化工艺及催化剂的应用与发展。简述了目前国内外主要工业化应用的异构化工艺。从活性金属和载体两方面简单介绍了双功能型金属/酸异构化催化剂的研究与发展。着重阐述了固体超强酸异构化催化剂的特点,详细说明了通过促进剂、载体及活性金属元素的引入等方面对SO_4^(2-)/Zr O_2型固体超强酸异构化催化剂改性方面的研究进展。通过对目前已商业应用的异构化工艺的对比,对异构化催化剂所面临的主要问题进行探讨。最终指出异构化制清洁汽油将成为我国汽油生产的重要技术手段之一,经济、环保、高效的固体超强酸催化剂将大规模工业应用于异构化催化中。

重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺催化裂化装置运行分析

炼油结构调整、油品提质升级要求炼油厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG组合工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化裂化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。

生物重油与减压蜡油共催化裂化生产高辛烷值汽油的研究

利用红外光谱与高分辨质谱对固体酸碱两步法制生物柴油时产生的副产物——生物重油进行了分析表征，发现其主要是由O1～O12类的高沸点醇类、酮类、酯类、醚类构成。生物重油中的含氧有机物在催化裂化过程中会通过脱H2O、脱羰、脱羧反应，将氧元素脱除，最终转化为烃类物质。研究发现，当在减压蜡油中掺入20％生物重油共催化裂化时，可以提高汽油产品的辛烷值。这是由于与减压蜡油中的烃类相比，生物重油中的含氧有机物更倾向于生成芳烃。掺人生物重油混炼后，干气、焦炭的收率也会有所提高。将生物重油作为催化裂化的补充原料，不但可以将这种工业废料转化为高附加值的产品，同时可以扩大催化裂化原料来源，进而降低炼油成本。

两段提升管催化裂解多产丙烯技术的工业试验

丙烯是重要的基本有机化工原料,低烯烃含量的高辛烷值汽油也是市场急需的产品。两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)技术是以重油为原料,在多产丙烯的同时,兼顾低烯烃含量的高辛烷值汽油的生产。TMP技术的工业试验表明,采用LCC-200催化剂,以大庆常压渣油(AR)为原料,在一段提升管回炼混合C4,二段提升管回炼轻汽油的情况下,丙烯的收率和总液收分别达到19.64%,81.57%;干气收率仅为4.68%,其所含乙烯质量分数为45.93%,是制乙苯的理想原料;稳定汽油产品的研究法辛烷值为96.5,轻柴油收率仅为13.36%。

重质原料油生产轻烯烃的Ⅱ型催化裂解工艺和催化剂

Ⅱ型催化裂解是以重质油为原料生产丙烯、异丁烯和异戊烯等轻烯是，并同时兼产高辛烷值优质汽油的新催化工艺．该工艺使用新研制的新型择形催化剂，可以加工减压馏分油、减压馏分油掺渣油或二次加工油以及全常压渣油，并成功地进行了工业化试验．以临胜减压馏分油掺２５％左右脱沥青油为原料，可以得到１２．５２ｗｔ％～１４．４３ｗｔ％的丙烯和１１．２３ｗｔ％～１１．４１ｗｔ％的丁烯，同时还得到４０ｗｔ％左右９３号优质汽油．Ⅱ型催化裂解工艺开创了一条以重质油为原料生产轻烯烃和高辛烷值优质汽油的新途径．

焦化轻油制备高辛烷值汽油调和组分

以焦化轻油为原料,通过精馏脱除苯,预加氢采用NiMo/γ-Al2O3脱除不饱和组分,主加氢在CoMo/γ-Al2O3作用下完成脱硫来制备高辛烷值汽油调和组分。比较了先精馏后加氢和先加氢后精馏两种工艺对产品中苯、硫含量和辛烷值的影响,确定了最佳工艺。在此基础上,探讨了工艺参数对加氢脱硫的影响,最优的工艺条件为:温度300℃、压力3.0 MPa、氢油比900∶1、液体空速0.4 h-1。在此工艺条件下脱硫率为98.73%,产物中苯含量0.96%和硫含量36 mg/kg均符合车用汽油国家标准Ⅳ的要求;此外,加氢产品的氮含量为87 mg/kg,溴价为0.45,辛烷值达112.1,焦化轻油经本工艺处理后可作为高芳高辛烷值汽油调和组分。

裂化催化剂发展新趋势

将重质油轻质化生产符合环保要求的产品是当今炼油面临的形势和任务。催化裂化是炼油的主要工艺，近年及今后一段时期的发展趋势是加工更多的渣油，生产高辛烷值汽油组分，催化剂起着决定性的作用。５０年来的实践和科学研究，目前催化剂的领域已基本可以做到＂量体裁衣＂，并有很大空间留待开拓。

提高车用汽油质量的途径

针对我国车用汽油中催化裂化汽油、直馏汽油含量高 ,高辛烷值组分含量少的特点 ,根据新配方汽油的规格要求 ,介绍了近年来国内外提高汽油质量的先进工艺 ,认为现阶段我国为提高车用汽油的辛烷值 ,降低铅含量和烯烃含量 ,应优先发展催化裂化家族工艺和催化轻汽油醚化工艺 .

催化裂化柴油选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料的RLG技术开发和应用

基于对典型催化裂化柴油(LCO)的烃类组成以及汽油馏分中高辛烷值组分的分析,结合芳烃加氢反应机理,确定了LCO选择性加氢裂化生产高辛烷值汽油或轻质芳烃原料(苯、甲苯、二甲苯)技术(RLG技术)的最优化学反应路径,研究了工艺条件对RLG产品收率和产品性质的影响。第一代RLG技术工业应用结果表明,以密度(20℃)大于928.1 kg m 3的LCO为原料,可以生产收率大于43.48%、硫质量分数小于1.3μg g、研究法辛烷值大于92.0的高辛烷值汽油,同时还能兼产清洁柴油。在第一代RLG技术的基础上,开发了第二代RLG技术(RLG-Ⅱ技术),中型试验结果表明,RLG-Ⅱ技术具有良好的原料油适应性,可得到高收率、高辛烷值的产品汽油及低硫、低氮清洁柴油调合组分。

碳四烃芳构化烷基化生产高辛烷值汽油组分联产蒸汽裂解料技术

研究纳米沸石分子筛SHY-DL催化剂上的芳构化反应性能,探索临氢条件、二烯烃含量、反应温度及空速等条件对芳构化反应的影响。在固定床反应器上以炼油厂碳四烃为原料,在反应温度360～450℃、压力2.0MPa、碳四烃液相进料体积空速0.9～1.2h-1的操作条件下,碳四烯烃转化率达99%,干气产率小于2.0%,C5+液相收率为43%～50%,液相产物的RON和MON值为98.8和87.9。在实验室蒸汽热裂解评价装置上,研究碳四烃芳构化副产LPG裂解制乙烯的性能。结果表明,在裂解温度910℃、水油质量比0.45的条件下,LPG裂解的乙烯收率为30.98%,丙烯收率为15.95%,属较好的裂解制乙烯原料。

清洁汽油的生产

介绍了高桥石油化工公司炼油厂生产的目前可以列入“清洁燃料”范畴的几种汽油：加清净剂汽油，为上海通用汽车公司生产的装车汽油和试验用油，各种出口汽油。介绍了生产研究法辛烷值为９３和９５的出口汽油的经验，并提供了清洁汽油生产的一些思路和实例。

重整C_9^+重芳烃调合高辛烷值汽油

介绍了某催化重整工艺C_9^+重芳烃的组成和利用现状,可用于生产轻质苯产品、精细化工产品以及高辛烷值汽油。催化重整工艺C_9^+重芳烃具有高辛烷值,研究法辛烷值(RON)可达100以上,并且几乎不含烯烃、硫、氮及其化合物等有害杂质,可作为非常理想的高辛烷值汽油调合组分。列举了几个当前石化行业采用C_9^+重芳烃进行高辛烷值汽油生产的实例,进一步证明C_9^+重芳烃作为高辛烷值汽油调合组分的可行性。

泰国0.7Mt/a催化裂解装置的设计和投产

泰国石化工业公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂解技术，建成１套０．７ Ｍｔ／ａ催化裂解装置，主要用于生产丙烯。该装置于１９９７年５月建成投产，原料为经低苛刻度加氢处理的沙特阿拉伯轻质原油的直馏粗柴油，采用该院专门开发的ＣＲＰ－Ｓ催化剂，在补充速率较低的情况下，催化剂有较好的丙烯和汽油选择性。丙烯产率超过１７％，汽油产率为３１．９％，研究法辛烷值为９９．３，马达法辛烷值为８５．３。同时该院的中试结果还准确地预测了装置性能并提供了设计基础数据。

FD2G催化裂化柴油加氢转化技术工业应用总结

中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院开发的 FD2G 催化裂化柴油加氢转化技术已成功工业应用,在削减催化裂化柴油的同时,提高了汽油等高附加值产品的收率。开工初期,催化剂初期活性稳定后汽油产品的研究法辛烷值可以达到 90.0,随着运行时间的延长,汽油产品的研究法辛烷值继续升高。通过工业应用结果分析了 FD2G 装置掺炼直馏柴油、重整重芳烃等原料的可行性,以及掺炼不同原料对汽油产品性质的影响。通过工艺条件的优化,在运行中末期逐渐提高反应压力可以有效延缓催化剂失活速率,精制反应器最高点温度提温速率为 0.004 0 ~ 0.008 5 ℃/d,转化反应器最高点温度提温速率为 0. 003 2 ~ 0. 004 4 ℃/d,实现了工业装置的长周期运行,运行周期不低于 36 个月。