安钢高强度船板EH40的研制实践

介绍了安钢采用炉卷机组开发高强度船板EH40的主要工艺路线和技术应用情况。通过合理的成分、工艺设计及控制,研制出具有优异综合性能的高强船板EH40。

安钢高强度船体结构钢板的开发与生产

介绍了安阳钢铁股份有限公司在100t转炉、2800mm中板轧机生产线上对高强度船板的研发过程,包括成分体系设计和采用的工艺措施。通过合理运用微合金化技术和控制轧制工艺开发的高强度船板,组织性能优良,满足了用户要求。

板材拉力分层检验的分析和研究

对马钢生产的高强度船板拉力分层样,进行了断口形貌和组织形貌观察分析,检测结果表明,板材中心带状珠光体严重,并有长条状MnS和Nb颗粒分布,试样中心区域塑性较差,断口中心区域为解理断裂,检验结果为分析分层原因,改善产品质量提供参考。

AH36高强度船板拉伸试样断口分离原因分析

宝钢在生产A36船板钢的过程中，个别拉伸试样产生了断口分离现象。本文结合A36船板钢的冶炼和轧制实际情况，对分离严重部位进行了理化检验，分析结果表明：中心偏析和明显的带状组织是造成拉伸断口分离的根本原因。本文对此提出了相应的改进措施，以减少此类缺陷的产生。

DH36高强船板的开发

介绍了临钢中板厂生产开发DH36高强度船板钢的成分设计思路、生产工艺控制要点及实物质量水平。采用低碳、Nb-V微合金成分设计,发挥临钢四辊生产线的设备优势,通过控轧控冷工艺生产的高强度船板钢DH36综合力学性能达到了多国船级社规范的特殊要求。

回火工艺对E690超高强度船板强韧性的影响

对湘钢采用TMCP工艺及TMCP+550℃回火工艺开发的超高强度船板E690进行金相分析、拉伸试验和冲击试验。结果表明:采用该工艺生产的E690钢板屈服强度达到700 MPa、-40℃冲击功达到200 J以上,具有良好的强韧性匹配。回火后强度略有上升,冲击裂纹扩展功占总功的比例降低,断口由韧性断裂转变为韧脆混合断裂模式。

TMCP工艺生产36kg级高强度船板研究

介绍了采用TMCP工艺生产A36、D36、E36级系列高强度船板钢的成分设计和工艺设计情况。钢的化学成分符合GB712-2000及CCS、LR、ABS、NK、DNV、BV、KR、RINA、GL九国船级社船规标准要求。通过TMCP工艺对轧制过程中的温度制度、变形制度和轧后冷却制度进行有效控制,靠晶粒细化和析出强化保证钢材的强韧性,获得了具有良好综合力学性能的船板。

高强度船板钢EH36的开发

采用低C、高Mn以及Nb、Ti微合金化的成分设计,通过铁水预处理→120 t顶底复吹转炉初炼→120 t LF炉精炼→板坯连铸→3 500 mm轧机轧制的工艺路线,成功开发高强度船板钢EH36,实物质量水平满足GB 712标准和中国船级社规范要求,具有良好的低温韧性和抗层状撕裂性能。

低碳型EH36高强韧性船板钢开发生产

通过合理的成分、工艺设计及优化,在济钢3 500 mm中厚板轧机上成功研制出低碳型EH36高强韧性船板。轧后钢板的力学性能、金相组织分析表明,TMCP工艺优化后生产船板的性能指标满足国标和船级社船规要求,具有良好的强韧性匹配,可以替代中碳+轧后热处理正火的工艺路线,实现EH36船板钢的低成本、低能耗、短流程生产。

TMCP工艺在船板生产中的应用

以E36为例介绍了采用TMCP工艺生产A32～E36系列高强度船用结构钢的成分设计和工艺设计。该钢种化学成分符合GB712及DNV、LR等六国船级社标准的要求。采用TMCP工艺,通过晶粒细化和析出强化保证钢材的强韧性。工业试制所生产的钢板采用连铸板坯,钢板最大厚度可达60mm,各项力学性能完全符合船规要求。

济钢高强船板裂纹形成原因分析

采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等检测方法对济钢AH32高强度船板生产过程中出现的4种裂纹进行了分析,发现在裂纹周围均出现脱碳、组织流变、二次氧化颗粒等现象,表明这些裂纹缺陷源在铸坯中已经以微裂纹或皮下气泡的形式存在,经过后续的高温加热、轧制,演变成不同的裂纹形貌,是济钢AH32高强度船板表面裂纹形成的原因。

船板钢带状组织与断口分层的研究

以屈服强度450 MPa级船板钢为研究对象,采用金相显微镜、扫描电镜、电子探针及硬度计等检测分析手段,研究高强船板钢断口分层的形成原因及其影响因素。研究结果表明:铸坯中心出现明显的组织偏析;热轧船板回火后心部的珠光体带宽度达76.81μm,带状组织处Mn、Si、Cr、Ni、Cu均存在明显偏析;断口形貌观察发现裂纹沿珠光体带状组织穿晶或沿晶扩展,裂纹扩展深度约3 mm。铸坯存在严重中心偏析是造成断口分层的主要原因。

80mm厚E36N高强船板的开发

介绍了南钢开发E36N高强船板的主要技术思路和关键工艺控制。通过对炼钢工艺的严格控制，得到了较高纯净度、内部质量较好的连铸坯；通过微合金化、合理的控轧控冷和正火工艺，得到了组织较细化的E36N钢板，具有优良的综合力学性能，满足供货要求。

EH36厚规格高强度船板的冶炼工艺实践

通过对济钢三炼钢厂采用KR铁水预脱硫处理、120 t BOF副枪终点控制及脱氧合金化、LF造白渣泡沫渣埋弧操作、VD真空脱气处理后喂硅钙线、CCM全程保护浇铸的工艺流程生产50 mm厚规格EH36高强度船板进行了系统分析和研究,确定了各工序关键参数和操作控制要点。

低碳TMCP工艺F36高强度船板钢的开发

介绍了利用低碳TMCP工艺开发F36高强度船板钢的主要技术思路和工艺路线。通过低碳、微合金化的成分设计方案、控制钢水洁净度和优化控轧控冷工艺，得到钢质纯净、组织细化的F36高强度船板钢，产品质量完全符合GB712--2000《船舶及海洋工程用结构钢国家标准》要求，达到船级社认证要求。

A36高强度船板拉伸断口白斑分离缺陷成因分析

A36高强度船板进行拉伸试验时，经常出现拉伸后断口出现白斑分离现象。利用低倍检测、成分分析、电镜扫描、能谱分析和金相检验，对断口分离试样的成分、形貌、夹杂物和显微组织检验分析。结果表明，断口白斑分离现象与板材成分偏析、带状组织和中心区存在有贝氏体／马氏体异常组织有关，进而提出了解决措施。

320MPa级高强度船板表面微裂纹形成原因的分析

采用金相、扫描电镜对320 MPa级高强度船板表面微裂纹的形成原因进行了研究,发现铸坯表面微裂纹是造成板材表面微裂纹的主要原因,并进一步分析了铸坯表面微裂纹的成因。通过铸坯冷、热装对比试验,指出采取堆垛缓冷的措施可以有效降低板材表面微裂纹的产生。

DH36高强度船板钢的开发与试制

介绍了天钢开发与试制DH36高强度船板钢的实践。通过设计合理的化学成分,严格控制炼钢、轧钢等各工序的工艺操作,开发出了DH36高强度船板钢,并顺利通过中国船级社的认证。

热轧高强船板拉力分层原因分析及措施

为了降低热轧高强船板钢的拉力分层比率,对判定合格与不合格的拉伸残样进行了金相、扫描等对比检验,并且收集了所有试样对应钢板的生产工艺和技术参数,采用回归等统计分析方法得出造成拉力分层的根本原因是锰含量中心偏析,直接原因是裂纹与孔洞;利用回归方程预测,锰含量降低到1.30%以下时可以显著降低分层率。采取措施后拉力分层率由8.07%降低到1.25%,且可以稳定控制在2.0%以下。

正火型DH36高强度船板钢的开发

以C-Mn钢为基础,添加Nb、V、Ti等微合金元素复合合金化,采用控制轧制和正火热处理手段,开发出了综合性能优良的DH36高强度船板。经正火处理后,DH36钢板组织为均匀细小的铁素体和弥散分布的珠光体,带状组织减轻,消除了轧态钢板心部贝氏体组织,力学性能得到改善,最低抗拉强度为540 MPa,-40℃时冲击吸收能量>150 J,均满足DH36船板对力学性能的要求。