高亮反光织物用水性聚氨酯胶黏剂的应用性能

反光织物因能提供警示作用,在交通道路、户外运动、包装等领域被广泛应用。胶黏剂对反光织物性能影响较大。分别以异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)和聚碳酸酯二醇(PCDL)为硬段和软段,制备水性聚氨酯(WPU)胶黏剂,并用于制备高亮反光织物。结果表明,当—NCO/—OH物质的量之比为1.5、亲水扩链剂和三羟甲基丙烷(TMP)质量分数分别为6.0%和1.0%时,制得的WPU胶黏剂稳定性和力学性能较好。制备高亮反光织物时加入KH560硅烷偶联剂,可提高WPU胶黏剂对玻璃微珠的黏接性能,提升反光织物的耐水性能,并可显著降低逆反射系数的变化率。当WPU胶黏剂中添加10.0%铝银浆、15.5%固化剂、5%KH560时,制得的反光织物在碱性环境下经5次水洗后,逆反射系数仍可达157.2 cd/(lx·m^(2)),具有较好的耐水洗性能。

高光泽高抗冲聚苯乙烯材料的研究

高光泽高抗冲聚苯乙烯材料含有两种不同尺寸和形态的聚丁二烯橡胶,分别为粒径为0.8~1.0μm的胶囊颗粒和粒径为1.2~4.4μm的微孔颗粒,聚丁二烯橡胶的体积平均粒径为1.6~2.2μm,胶囊颗粒和微孔颗粒的体积比在1∶13~1∶17之间,聚丁二烯橡胶占聚丁二烯橡胶和聚苯乙烯总重的6%~12.5%。高光泽高抗冲聚苯乙烯材料通过本体连续法制备,具有良好的光泽度和冲击性能,可以满足刚度、延展性以及尺寸稳定性等应用所需的关键要求。

高光泽PET管用黑色母粒的制备及性能研究

传统采用添加黑色母粒制备得到PET管光泽暗淡、不鲜艳,因此,提高黑色母粒的性能以制备得到光泽度高的PET管是目前急需解决的问题。本研究通过炭黑选型、分散剂用量以及添加一定量的与其折光指数相近的无机微粒硫酸钡(BaSO_(4)),分别考察炭黑、分散剂和BaSO_(4)对高光泽PET管用黑色母粒流动性、着色力和色彩性能的影响。实验结果表明:采用炭黑I,分散剂添加量为4%(质量分数),BaSO_(4)添加量1.5%(质量分数)制备的高光泽PET管用黑色母粒压滤值为0.44 MPa,着色力为104.7,光泽C*为0.7,综合性能最佳。

汽车车门外水切结构及高亮黑饰条工艺研究

为了满足消费者的个性化需求,开发车身运动套件,将车门外水切总成(以下称车门外水切)饰条进行高亮黑化已经成为各车企开发的重要方向之一。本文针对铝合金和不锈钢两类不同材料,介绍了组装式车门外水切、一体共挤式外水切的结构型式和基本生产工艺的区别。针对不同的材料和生产工艺规划,研究了车门外水切高亮黑外观不同的实现方式,如着色氧化、静电粉末涂装、喷漆、表面覆膜、氟碳喷涂、物理气相沉积(PVD)等。

复杂结构零件免喷涂工艺的研究应用

对带孔状结构零件采用精密高光注塑工艺,运用免喷涂材料,实现外观颜色件的成型,达到汽车造型设计要求,同时实现了整车成本的降低,满足了电动汽车绿色出行的设计理念。通过采用独立模温控制的针阀热流道设计,解决了带孔状复杂结构零件的熔接线问题,同时改进金属粉的形状和颗粒大小,结合高温成型,解决了表面流痕,达到A级表面效果。

快速热循环注塑技术的研究与应用

研究了一种新颖的快速热循环(高光无熔痕)注塑过程的工艺原理,建立了高光无熔痕注塑工艺流程;提出了一种利用蒸汽加热、冷凝水冷却的模具温度动态控制方法,自主研制了以PLC为控制核心的温度控制系统,并开发了相应的控制软件,实现了注塑模具温度的快速准确实时控制;利用人机界面技术,实现了注塑工艺全过程的实时监控,可保障生产系统的稳定性、可靠性和易操作性;建立了高光无熔痕绿色注塑生产线,实现了大型液晶平板电视机面板的绿色注塑生产,塑件表面无熔痕、流痕、凹陷等缺陷,达到镜面效果,无需环境污染严重的喷涂工艺等二次加工过程。

双色高光成型塑件的结构设计技术

根据双色注塑和高光注塑成型对塑件结构的双重要求,基于和普通塑件结构设计方法的对比,针对双色高光塑件的整体结构、连接方式、防溢设计及凸起、加强筋、圆角、孔等进行研究。结合双色高光塑件的双层结构及表面高光的突出特点,得出其结构设计需遵守结构协调、黏结牢固及壁厚均匀三项原则。并以某液晶电视机前壳和电器外壳结构设计为例,对双色高光塑料制品的结构设计做了具体阐述。

高光免喷涂ABS/PMMA合金研究进展

综述了高光免喷涂丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)/聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)合金的研究进展,介绍了ABS和PMMA的种类和配比对合金性能的影响,以及增容剂在改善ABS和PMMA界面相容性、提高合金力学性能和表面硬度方面的作用。并介绍了PC等塑料和无机填料等在ABS/PMMA合金中的应用以及对合金性能的影响。

高光泽高抗冲聚苯乙烯的结构与性能

利用激光粒径分析仪、动态力学分析仪和气相色谱-液相质谱联用仪等分析了高光泽高抗冲聚苯乙烯(HIPS)和普通HIPS的结构和性能。结果表明:两个高光泽HIPS(HIPS A和HIPS B)试样在力学性能上的表现各有侧重。高光泽HIPS的溶胀指数与普通HIPS(HIPS C)相近,为11.0左右,表明三个试样的交联程度相近。相对于高顺式聚丁二烯橡胶改性的HIPS,高光泽HIPS中苯乙烯与橡胶的接枝点数量多,光泽度提高了约三倍,橡胶相平均粒径为1.0μm左右且分布较窄,凝胶质量分数大于22.0%,低相对分子质量组分的质量分数为2.1%～2.9%,但硬脂酸锌添加量大。HIPS A,HIPS B,HIPS C中的增塑剂含量逐渐增加。

高光注塑成型工艺控制试验

建立了制品对模具型腔复原性的宏观量化表征模型,以自主开发的车用高光蓝牙模具和温控辅助装置为试验基础,以制品质量、线收缩率、翘曲变形和沉降指数等为品质考核指标,采用试验生产与仿真分析相结合的方法对高光制品成型性能进行了试验研究。在考虑到各指标权重因素的同时,采用信噪比之望小特性理论实现了样本数据的归一化处理。得出了各考核参数相对于各个品质指标的影响趋势及影响显著性顺序,进而研究得出了相对于该高光制品的最佳成型工艺组合。

阻燃高光泽PC/ABS合金的制备

制备了高光泽聚碳酸酯(PC)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)合金,用TiO_2和磷酸酯改善合金的表面硬度和阻燃性能;用甲基丙烯酸缩水甘油酯、丙烯酸树脂和乙烯的三元共聚物,乙烯-丙烯酸甲酯共聚物(1125AC),苯乙烯接枝马来酸酐共聚物(SMA)作相容剂改善PC/ABS合金的相容性;通过测试合金的光泽度和表面硬度探讨不同牌号的ABS、磷酸酯、填料对合金光泽度和硬度的影响。结果发现:1125AC/SMA能够有效地改善体系的相容性;添加质量分数为5%的TiO_2可以使材料的表面擦伤硬度达到H级;加入质量分数为10%的磷酸酯可使材料阻燃性能达到V-0级(3.2mm);此外,在添加了各种助剂之后PC/ABS合金能保持较好的光泽度和力学性能。

高光泽PP/SEBS热塑性弹性体的研究与应用

系统研究了多功能复合改性剂YY-503对PP/SEBS弹性体性能的影响。随着YY-503用量增加,材料的拉伸强度、断裂伸长率、MI和表面光泽度增大,说明YY-503的加入对于改善高填充弹性体的综合性能有利;YY-503含量较低时,撕裂强度随其用量增加而增大,用量超过2%后,撕裂强度反而略有下降,原因在于YY-503用量超过无机填料表面改性所需的饱和极限浓度后产生润滑效应所致;YY-503对于改善材料的MI和表面光泽度效果明显,当其用量达到2%时,MI增加近1倍,表面光泽度提高约40%达到60.5,可满足医疗器件塑胶配件对高光泽的要求。

蒸汽直接加热模腔的高光注塑技术研究

提出了蒸汽直接加热模具型腔表面的高光注塑新方法,研制了蒸汽直接加热模具型腔的高光注塑模具及模具温度控制机。该装置将高温蒸汽直接通入模腔,使模腔表面达到所需的温度,然后通入高温干空气,吹除模腔内残留的冷凝水,再注射、保压、冷却、开模,完成一个注塑周期。该方法使动定模模面得到均匀加热,熔融料前锋温度和速度高,且只加热模面以下1～2 mm的模芯,能有效地缩短加热和冷却时间。结果表明,该技术能够有效地解决塑料件的熔接痕、流痕、翘曲、缩水、尺寸变形等缺陷,使塑料件获得极高的表面粗糙度等级,且节省热能,降低相关的模具制造成本。

高温快速成形工艺对制品复原性影响试验研究

以自主开发的车用蓝牙高光模具和温控辅助装备为基础,利用高温快速成形工艺对制品型腔复原性的影响进行试验研究。结果表明:高温快速成形与普通成形主要区别在于当模温升高至塑料热变形温度附近时,制品复制率明显提高,在低于或超出塑料热变形温度区域,模温变化影响甚微,而其他参数的影响与普通成形类似;各参数对浇道凝料的影响与普通成形区别不大,且浇道凝料对模温的变化并不敏感,故可通过提高模温在不增加废料的前提下提高制品复制率。

高光泽深色水性氨基烤漆的研制

研制了一种高光泽深色水性氨基烤漆,在130℃烘烤15 min后,漆膜的60°光泽达93,铅笔硬度为2H,耐冲击性为50 cm,附着力为1级,可用于金属罐的外表面涂装。对影响水性氨基烤漆光泽的多种因素进行了分析,结果表明:合适的树脂固化剂体系和颜基比是制备高光泽深色水性氨基烤漆的关键。

HR催化剂制备高性能聚丙烯的研究

分别采用HR催化剂和进口催化剂在25 kg/h的环管中试装置上,制备了高光泽抗冲共聚聚丙烯与透明抗冲共聚聚丙烯,研究了产品的结构与性能。结果表明:HR催化剂的氢调敏感性更好,制备相同熔体流动速率高光泽抗冲共聚聚丙烯和透明抗冲共聚聚丙烯时加入的氢气量更少,提升了生产负荷,均聚聚丙烯等规指数更高,最终产品的相对分子质量分布更窄,产品性能也得到进一步改善。

均匀设计法用于高光泽聚丙烯的配方研究

应用均匀设计法,以超细改性BaSO4和成核剂,制得高光泽聚丙烯(PP)复合材料。结果表明,当成核剂含量为2.0‰、改性超细BaSO4的填充量为28.0％,制得的高光泽PP与进口同类产品相比,各项性能相当。

高光液晶前壳翘曲变形分析与工艺参数智能优化

以减小高光液晶前壳翘曲变形量为优化目标,基于数值模拟和正交试验获得试验数据,并通过分析得出各工艺参数在高光注射成型中对翘曲变形的影响趋势及影响显著性顺序,采用神经网络与遗传算法相结合的智能优化技术,对工艺参数进行优化,最终在指定参数区域内获得最佳成型工艺组合。优化结果经CAE模拟和实验验证,效果良好,可以有效地减小高光制品的翘曲变形,提高制品的成型质量。

高光成型制品体积收缩率的数值模拟优化与结果预测

以高光液晶前壳为研究对象,以高光注射成型制品体积收缩率为成型性能指标,基于CAE仿真试验和正交试验设计获得相关数据并研究了工艺参数对高光制品体积收缩率的影响趋势及影响程度,得出保压压力为最显著性影响因素,并获得了使制品体积收缩率最小的最优工艺参数组合。在数值模拟和正交试验获得的样本数据基础上,采用径向基(RBF)神经网络建立了工艺参数与制品体积收缩率之间的非线性映射关系,实现了在工艺参数变化情况下能够快速、准确地预测出高光成型制品的体积收缩率,对实践生产具有一定的指导意义。

RHCM成型制品高光面形成微观机理研究

根据快速冷热成型技术(RHCM)成型塑料熔体在型腔内的填充流动规律,在普通注射成型机理研究基础上,从微观角度对 RHCM 技术在提高制品对模具的复原性,消除熔接痕、凹痕、银丝纹、流纹、表面浮纤等表观缺陷以及改善制品表面色差等方面的成型机理进行研究。结果表明,正是由于 RHCM 高温快速成型这一工艺特点,一方面确保熔体在型腔内的充分扩展与汇合,另一方面最大程度的限制制品的成型收缩,从而确保制件的最终成型品质。