基于计算机辅助技术的数字化注塑模具优化研究

针对塑料制品模具设计存在的修模频繁、试模工作量大、浪费大和耗时长等问题,本文基于计算机辅助技术(computer-aided design,CAD),对数字化注塑模具进行优化,形成数字模型,并借助逆向工程关键技术及3D扫描去除杂点,对塑件的注塑模具进行计算机辅助技术设计,并进行优化。研究结果表明,优化后,注塑模具成型时间为0.32 s,保压曲线使整体塑件收缩更均匀,且塑件的残余压力减小,压力趋势保持一致,翘曲变形符合产品工艺要求,且因收缩不均导致的翘曲变形降低到0.69 mm,提高了22%,优化效果满足要求,验证了本文所研究的注塑工艺优化方法具有可行性,且注塑模具的功能有所提高,缩短了开发周期,降低了生产成本。该研究具有一定的实际应用价值。

基于塑料盒的家族制塑料模具设计

以某塑料盒上盖和下盖为研究对象,对产品结构、模具设计等进行了较为系统的研究,最后设计了用于塑件产品注射成型的模具装配图,为家族制塑料模具的设计提供相应的技术参考。

电热式变模温注塑模具热响应评估实验研究

以电热式变模温注塑模具为例,利用构建的温度数据采集系统对模具型腔表面的热响应规律进行了系统的实验研究。结果表明,加热阶段模腔表面温度随加热时间线性提高,冷却阶段模腔表面的初始冷却速率较快,随后逐渐趋缓;模腔表面在反复循环加热和冷却过程中,其温度首先呈周期性波动上升,随后逐渐达到稳态。建立了稳态时模腔表面波峰温度T max和波谷温度T min与模具加热时间t h和模具冷却时间t c之间的定量关系模型,以对模腔表面温度进行预测,验证试验结果表明模型具有很高的预测精度。最后,以20%玻璃纤维增强聚碳酸酯作为原料,进行了变模温注塑实验,获得了具有镜面高光的面板塑件产品,证实了变模温注塑工艺能显著提高纤维增强塑件表观质量的有效性。

塑件表面模内装饰技术应用现状分析

简要介绍了塑件表面模内装饰技术的分类及其工艺流程,分别针对模内镶标注塑(IML)、模内镶件注塑(IMF)和模内转印(IMR)等工艺的成型方式、工艺特点、适用范围等进行了比较和说明。重点论述了装饰膜的材料和结构,并列举了部分装饰膜的应用;同时讨论了模内装饰技术对装饰膜塑胶片材和油墨的要求。最后,列举了目前国内外模内装饰技术中较为新颖的实际应用和工艺方法,展望了未来塑件表面模内装饰技术的发展趋势,并给出了一些建议。

RHCM成型高光制品的结构设计技术

根据快速冷热成型(RHCM)对制品结构设计的基本要求,结合普通制品结构设计一般原则,研究了高光注塑制品的主体结构及其筋、凸起、孔、圆角等类型结构的基本设计技术,得出了高光注塑制品结构设计需要同时满足壁厚均匀性与结构协调性两个主要准则,并以音箱前面壳和液晶显示器(LCD)电视机前壳为例进行了设计研究,为高光制品结构设计提供了理论上的指导。

基于反应曲面法与遗传算法的薄壁注射成型工艺参数预测

运用反应曲面法，结合CAE分析及方差分析理论，建立了可以适当描述塑料薄壁件注射成型参数与成型品质因素之间关系的数学模型，并结合遗传算法，对各成型参数进行优化，以期提高成型品质，实例验证了该算法的可行性。

塑料件表面粗糙度取样长度和评定长度的验证

在制定ＧＢ／Ｔ１４２３４－９３《塑料件表面粗糙度》和上报待批的《塑料件表面粗糙度比较样块》国家标准各参数测试的基础上，对塑料件表面粗糙度取样长度及评定长度进行了验证分析，确定了在塑料件表面粗糙度测量中取样长度的上、下限及不同加工工艺时的取样长度，并分析了确定评定长度的依据及实验数据。

艺术网格鸟巢模型特殊脱模机构模具设计

针对某艺术网格形状塑件注塑成型和脱模困难的注塑成型难题,设计了一种单腔点浇口三板模具。模具分4次开模,2次顶出来实现塑件的自动化注塑生产。浇注系统采用20个点浇口对单腔进行分区同步浇注,采用8条水路进行仿形冷却以保证塑件的充分充填和防止注塑后翘曲变形。设计了4种机构来实现塑件的自动脱模,为解决塑件模腔内狭小空间内内壁的脱模机构设计提供了一种新思路。

基于IMOLD的注塑模具设计

利用SolidWorks分割线命令,在IMOLD中手动创建喷墨打印机输纸滚轴注塑模具的分型线,应用创建及修补延伸曲面功能生成完整的分形面,成功分离出模具的型芯和型腔,为在IMOLD中如何创建复杂零件注塑模具的分形面提供了一种新方法。

控制注塑件整体质量的一种途径

通过改变局部过渡曲面的形状，对熔体的流变性能进行比较，结果表明，局部的合理改变，改善了粘滞流体速度场和温度场的分布，使得控制注塑件整体注塑质量成为可能。

双联塑料齿轮注射模设计制造

分析了双联塑料齿轮的结构特点和成型工艺性,阐述了4个分型面的设计依据和模具的工作过程,以及为了保证塑件的精度在齿轮型腔制造上采取的工艺方法。

一种塑制汽车离合器泵的旋转摩擦焊接工艺参数的设计方法

针对一种塑制汽车离合器总泵的上下泵体在旋转摩擦焊接工艺中焊接参数难以确定的问题,提出了一种基于旋转摩擦焊接温度的焊接参数设计方法.通过二次正交回归试验设计,采用响应曲面法,建立了由主轴主轴转速、熔接压力和旋转圈数3个焊接参数在旋转焊接时摩擦面温度的预测模型;运用差示扫描量热法获得离合器泵体材料的熔点;在分析摩擦面温度与3个焊接工艺参数的二阶响应曲面图的基础上,结合摩擦面温度的预测模型,建立了焊接参数的关联耦合模型;依据该模型即可设计合理的焊接工艺参数.通过对焊接件焊接强度的评价,验证了焊接参数设计方法的合理性.离合器泵焊接量产的合格率达95%以上,证明了该焊接参数设计方法的可行性.

浅谈塑料模具分型面设计

在注射模具的设计中,分型面的设计很关键,其设计的结果将直接影响到模具结构、模具加工难度和模具制造费用。论述了分型面设计中的一些基本原则,并对一些常见的塑件产品,由于分型面的选择不当而造成的缺陷进行了分析研究,为一些典型塑件产品的模具设计提供了一定的理论基础,提高了模具设计效率,减少了塑件产品缺陷。

双侧合页护套精密注射模设计

通过对双侧合页护套的分析,从精密注射模的设计要求出发,介绍了外形不规则复杂塑件分型面的框架选择和精定位的优化设计,阐述了保证精密塑件的功能、顶出顺畅和固定可靠的功能塑钩的设计技巧,说明了模具排气和均衡顶出系统的设计要点。模具投入生产后,塑件质量稳定,符合客户要求。

基于UG塑料模具分型面设计技术研究与实践

分型面是塑料模具设计的最重要组成部分,其设计的效率和精度决定Mold Wizard的制造周期和产品的质量,随着模具CAD软件的快速发展。为了提升模具设计的效率,以分型面设计理论为基础,基于UG软件将软件的建模技术和Mold Wizard技术相结合,实现了分型面设计合理性和效率的提升,确保了产品的质量,提升了模具设计的效率。

汽车外饰塑料件涂层性能试验及失效分析

简要介绍汽车外饰塑料件涂层性能的常规试验项目和涂层产生失效问题的原因,如:耐湿热试验后的涂层起泡、附着力差等问题及成因分析。

基于UG电器外壳组合型产品注塑模具设计

电器外壳是一种典型的组合件的塑料制品,广泛应用于各种电子产品中。利用UG软件和Mold Wizard分型技术相结合总结模具设计的流程,通过抽取分型线完成分型面的设计完成模具结构优化,避免干涉现象的出现,利用Moldlfow软件确定了浇口位置,提升模具的设计效率和精度,确保模具的制造精度和装配精度,提升产品的生产质量和生产效率。

辅助工装在解决复合材料制件表面质量问题中的应用

主要研究了橡胶、热收缩塑料用作辅助工装在真空袋/热压罐成型复合材料制件中的应用。结合实验研究总结了在复杂的层压件、管状结构件及蜂窝夹层结构件成型时辅助工装选用材料要点、制作工艺控制要点等,有效地解决了复杂复合材料制件在成型中易出现的表面缺胶、发白、架桥等缺陷,提高了产品的质量。

塑料件表面粗糙度比较样块平均值偏差和标准偏差的确定

在制定国家标准———塑料件表面粗糙度比较样块的参数测试、验证报告基础上，总结了塑料件表面粗糙度比较样块平均值偏差和标准偏差的确定依据，对实验数据进行了分析，指出了塑料件表面粗糙度测量中存在的问题及解决办法．

电视机按钮组注射模设计

电视机按钮组属于立体框架类塑件,在对其结构进行分析的基础上,完成了该塑件注射模的结构设计,并介绍了模具的工作过程。实践证明该模具结构合理,操作方便,生产效率高。