Surface property variations in flotation performance of calcite particles under different grinding patterns

Based on the working principles of particle bed comminution, particles produced by high-pressure grinding rolls （HPGR） have surface properties different from particles produced by other grinding patterns, which exert great influence on mineral flotation. Flotation performances of calcite particles under different grinding patterns involving the use of HPGR, a jaw crusher, a dry ball mill, a wet ball mill, and a wet rod mill were studied using single mineral flotation tests. The surface properties of the particles under different grinding patterns were characterized to determine the flotation performance variation in terms of specific surface area, particle size distribution, AFM, XPS, and zeta potential. The results show that particles ground by HPGR exhibited improved flotation performance within the lower range of grinding fineness in both NaOL and dodecyl amine flotation systems compared to the particles prepared using other grinding patterns. Specific surface area, particle size distribution, surface roughness, Fe（III） contamination, binding energy, and zeta potential are greatly influenced by grinding patterns, which is the main cause of the flotation performance variation.

Analyses on uniformity of particles under HPGR finished grinding system

In order to deal with the disadvantages of excessive grinding and non-uniformity in finished particle under high-pressure grinding rolls （HPGR） finished grinding system, four aspects were investigated, including evaluating indicators, effects of operating factors, effect of particle uniformity on the flotation and formation mechanism of particle uniformity. Experiment of HPGR finished grinding system, cationic reverse flotation experiment and simulation test of particle bed comminution under the condition of quasi-static were carried out. Theoretical analyses indicated that both of uniformity coefficient and average particle size should be included in the uniformity analysis of the mineral particles. The results show that the effect of circulation fan impeller speed on particle uniformity is the most evident, HPGR working pressure and roll gap are second and HPGR roller speed is the last. Average particle size has a more obvious effect on the grade of flotation concentrate while uniformity coefficient has a more obvious effect on the flotation recovery. Considering the two aspects of grade and recovery, the optimal uniformity coefficient for flotation is 1.1-1.2 and the optimal average particle size for flotation is 50-55 μm. The operating factors which promote the shielding effect and compact effect in the HPGR finished grinding system should be strengthened based on the uniformity of particles.

不同破碎方式对鞍山式赤铁矿石磨矿特性的影响

高压辊磨破碎是基于料层粉碎的一种新型破碎方式,不仅本作业破碎效率高、能耗低、粉矿量大,而且破碎产品颗粒内部丰富的微裂纹也有利于后续磨矿作业节能。为了定量评价高压辊磨破碎对后续磨矿的影响,以鞍山式某赤铁矿石为试样,进行了磨矿技术效率和Bond球磨功指数试验。结果表明:由于高压辊磨产品中小于指定粒度(-0.074 mm)的物料产率明显较高,因而在较粗磨矿细度下,高压辊磨产品的磨矿技术效率均略低于颚式破碎产品,但随着磨矿细度的提高,二者的差距越来越小,当-0.074 mm占85%时,二者的磨矿技术效率相当,超过该磨矿细度,则磨矿效率开始小幅反超;目标粒度为280、150、105、74μm时,高压辊磨产品的Bond球磨功指数比颚式破碎产品分别低9.41%、7.70%、4.97%和4.28%,降低的幅度随目标粒度的降低而减小,表明高压辊磨破碎对一段磨矿有显著的节能效果。

高压辊磨机及其在选矿碎磨工艺中应用的进展

高压辊磨机是基于层压粉碎原理开发出的新型粉磨设备。针对设备在应用中暴露出来的问题,设备生产厂家主要对设备的给料装置、辊面、轴承、液压系统、机架、监控系统等进行了改进和优化。其在矿石碎磨工艺中的应用主要是用于第三段破碎(或细碎)、第四段破碎(或超细碎)以及自磨流程中的顽石破碎。从高压辊磨技术理论、高压辊磨设备的发展以及高压辊磨机在选矿碎磨工艺流程中的应用三个方面综述高压辊磨设备及其应用的进展情况,分析高压辊磨设备的改进方向及其在碎磨工艺中的应用前景。

宝钢热轧厂轧辊磨床的技术改造

介绍了宝山钢铁股份有限公司热轧厂对其轧辊磨床进行床身导轨、数控系统、测量系统、中心架、砂轮主轴及动平衡装置、集中控制、在线涡流探伤等方面的技术改造情况。改造后,磨床精度、效率和稳定性明显提高。

轧制磨球的选材及制造研究现状

介绍了轧制磨球的材料、性能及其制造工艺,分析了轧制磨球的发展趋势。轧制磨球向高碳低合金钢、高碳中锰钢、合金白口铸铁等多元化发展,高效率、高质量是轧制磨球生产线的发展方向。

高速轧辊磨头油膜轴承的设计及其润滑技术研究

为了实现高速轧辊磨床的国产化,通过对比分析普通轧辊磨头油膜轴承与高速轧辊磨头油膜轴承在设计及其润滑技术上的异同,设计出一种适合于高速轧辊磨头的新型油膜轴承,该油膜轴承具有油膜均化作用强,散热性能好以及油膜刚度好等优点。在此基础上,对该高速轧辊磨头油膜轴承的润滑技术进行研究,并设计出此油膜轴承的润滑供油系统。

轴承套圈磨加工工艺的计算机辅助设计

运用CAPP技术,通过了解工艺流程,收集大量数据,完成产品磨加工工艺卡片管理系统的开发。该系统不仅具有卡片录入、查询、打印等基本功能,还具有电子签字、版本自动更新等辅助功能。

胶辊胶圈的选型与应用

阐述胶辊胶圈在纺纱各工序的选型、应用及发展。从纺纱品种、纤维特性、纺纱工艺要求等方面,分析了合理选择胶辊胶圈硬度、弹性的要素及胶辊胶圈合理搭配使用的方法。针对纺纱过程中胶辊胶圈出现纤维缠绕、表面中凹、须条牵伸不开等问题,提出了解决措施。指出:胶辊胶圈作为重要的牵伸器材,要充分发挥其在纺纱中的作用,不断地通过技术创新生产出更加适应不同纺纱品种的胶辊胶圈。认为:通过工艺的创新、新材料的应用、专件器材的智能制造,可提升胶辊胶圈的质量。

TiCN金属陶瓷轴承套圈加工工艺研究

分析了TiCN材料特点 ,初步选定粒度为 1 60 # /1 80 # 的陶瓷结合剂氧化铝砂轮加工轴承套圈沟道 ;粗磨和精磨TiCN金属陶瓷轴承套圈端面以及内外径分别采用粒度为 1 2 0 # /1 40 # 和 1 60 # /1 80 # 的金属结合剂金刚石砂轮 ,并制定了金属陶瓷套圈加工工艺。

一种高效的碳化钨辊环磨削工艺

介绍了一种磨削ＷＣ辊环的新工艺──缓进深磨．该工艺比常规磨削工艺可提高工效 ３～５倍．文中还介绍了辊环磨削时热损伤的产生机理及防止措施。

冷轧板颤纹缺陷的分析及对策

颤纹缺陷是影响冷轧板表面质量的主要原因,从产生原因分析主要与轧机振动、轧辊磨削、轧制工艺的制定有关系。通过对轧制工艺、设备、轧辊磨削、操作方面的控制和调整,使颤纹缺陷得到控制和消除。

锻钢冷轧辊磨削性能的试验研究

锻钢冷轧辊是冷轧轧机及平整机、有色轧机上的重要零件,在磨削过程中容易产生表面烧伤和磨削裂纹,研究其磨削性能具有十分重要的意义。本文对某锻钢冷轧辊的磨削性能进行了试验研究,试验结果表明:(1)46#粒度铬刚玉树脂结合剂砂轮比70#粒度白刚玉树脂结合剂砂轮磨削效率提高约30%,砂轮消耗降低约40%;(2)控制磨头电流值,适当加大工件转速及轴向进给量,是保证轧辊辊身表层质量的有效方法;(3)树脂结合剂强度高,弹性好,退让性及自锐性好,是磨削锻钢冷轧辊的首选结合剂。

轧辊托磨技术的研究与推广应用

对于特大型轧辊,由于吨位大、磨削时间长,采用顶磨加工方式难以保证加工精度。对轧辊托磨技术进行了理论分析,对托磨工艺进行了研究,通过对托磨工艺的规范和工装辅具的改进,提高了轧辊磨削效率和加工精度,同时降低了磨削成本。

高碳铬磨球钢301B生产工艺实践

301B是一种具有良好的性价比及工艺性能的高碳铬磨球钢,主要作为生产制造矿山选矿用磨球机中的易损件磨球。该钢种碳含量高、应力大,对纯净度、内部质量等指标要求严格。韶钢根据301B的成分、产品特性及自身生产工艺装备,设计了“转炉→LF精炼→RH真空处理→大方坯连铸→轧制→检验、入库”生产工艺流程,通过转炉高拉碳操作、出钢渣洗预脱氧、LF高碱度渣精炼、RH长时间高真空脱气、连铸弱冷等工艺措施,成功开发出各项性能均能满足客户要求的301B圆钢产品。

沙钢5000mm宽厚板轧机轧辊降耗的改进措施

介绍了沙钢5 000 mm宽厚板四辊轧机在轧辊降耗中采用的改进轧辊材质,合理轧辊磨削量,优化辊型与轧制计划编排等措施降低轧辊消耗,取得了良好的效果。

低噪声钢球加工工艺试验

介绍了用树脂砂轮加工钢球的工艺试验,试验检测结果表明:树脂砂轮加工的钢球表面质量均匀,无烧伤,表面粗糙度好,钢球的振动值低,离散度小。

瑞士BERKOL胶辊加工设备的使用体会

介绍瑞士BERKOL胶辊加工设备的使用体会。总结了瑞士BGSLMB型全自动磨胶辊机的维护保养工作规范、关键的应用技术以及胶辊加工中关键设备的技术创新。使用实践证明:瑞士BERKOL全套胶辊加工设备性能良好,能够较好地完成纺纱各工序胶辊制作和维护保养工作。

带导油槽的双半内圈角接触球轴承内圈加工工艺

针对带导油槽的两半内圈角接触球轴承的内圈在加工过程中出现翘曲、沟位置偏离及变形大等问题,分析存在影响内圈形位精度的原因并提出改进措施,通过车加工取消导油槽加工并采用宽卡爪夹紧,磨加工将2次循环调整为3次循环,并将导油槽加工工序调整到细磨沟道后等对工艺流程进行优化,通过选用双浮动支承,优化切削参数,采用小进给量和多次磨削等对加工方法进行优化,解决了加工中出现的质量问题,内圈的合格率由60%~65%提高到80%~85%。

粗轧粗磨工艺技术在高端镜面装饰用奥氏体不锈钢产品生产中的应用

针对304钢种奥氏体不锈钢产品镜面抛光时经常出现质量缺陷、无法满足高端产品技术要求的问题,通过对该镜面产品质量进行深入研究分析,并结合表面装潢行业市场客户的质量需求,开发出一种以粗轧粗磨关键技术为基础的高端镜面装饰用奥氏体不锈钢的生产工艺,工艺优化提升后,实现了量产的稳定,最终产品质量也得到用户的一致认可。