钢结构框架外挂ALC墙板节点性能分析及改进措施研究

针对外挂蒸压轻质混凝土(ALC)墙板在钢框架结构应用中出现的裂缝问题,通过建立采用钩头螺栓节点安装的外挂ALC墙板有限元模型,研究钩头螺栓节点工作模式和墙板破坏机理,分析影响墙板裂缝开展的主要参数;采用正交分析法探究节点部件参数变化对其工作性能的影响规律,并以此为依据提出节点改进措施并检验其可靠性。研究结果表明,工程常用参数范围内的钩头螺栓节点对墙板转动有较强约束作用,框架变形达到特定值后,墙板螺栓孔处发生开裂并伴随墙板底部压溃;托板长度和钩头螺栓直径是影响节点性能的主要参数,墙板节点区破坏程度随托板长度和钩头螺栓直径增大而加剧;在墙板节点区设置抗裂钢筋网可增强其抗裂性能,但会增强墙板与节点间的相互作用,加剧墙板底部压溃破坏,钩头螺栓外合理设置弹性套筒可实现墙板与主体结构柔性连接,大幅提升墙板使用阶段受框架层间变形作用时的工作性能。

钩头螺栓与蒸压加气混凝土板抗拉承载力试验研究

钩头螺栓与蒸压加气混凝土板抗拉承载力试验研究,首先介绍了钩头螺栓在蒸压加气混凝土板上的安装方式,然后对其受力模式进行分析,最后通过分析钩头螺栓与蒸压加气混凝土板抗拉承载力试验数据,对其连接方式提出构造要求,供广大工程技术人员参考借鉴。

下胫腓联合钩栓的研制及其生物力学比较研究

目的自行研制治疗下胫腓联合分离的下胫腓联合钩栓,探讨其生物力学性能。方法14具新鲜小腿标本分左右两组。分级加载轴向负荷,测试正常的和切断所有韧带后用钩栓和螺钉固定的标本在中立位、2°、8°、13°外翻位时踝穴张开位移;测试10°、20°、30°外旋位时踝穴张开位移及所抗扭矩。将各状态下的正常标本、钩栓和螺钉固定3者进行两两比较。结果钩栓固定与正常小腿标本在外翻2°、8°、13°时轴向抗压差异无显著性,两者与螺钉差异有显著性(P<0.05)。中立位轴向抗压三组差异有显著性(P<0.001),但钩栓固定较螺钉固定更接近正常标本。三者在10°、20°、30°抗扭转方面无显著性差异。结论下胫腓联合钩栓固定在轴向抗压和抗扭转方面更接近生理状态,在轴向抗压方面则优于螺钉固定,是治疗下胫腓联合分离的新型有效的内固定器械。

ALC墙板钩头螺栓连接节点平面外抗冲切试验研究

为了解节点的受力性能,对13块钩头螺栓连接的ALC墙板节点试件进行了平面外荷载试验和有限元模拟。结果表明:对于使用钩头螺栓连接的蒸压加气混凝土墙板,在风荷载平面外吸力或向墙板外侧的水平地震作用下,通过垫片传递荷载,最终形成冲切破坏,整个破坏过程大致可分为开裂前的线性阶段、开裂阶段以及最后的破坏阶段;抗冲切承载力将随着节点区域横向钢筋数量增加或钢筋间距减小而加大;墙板厚度可明显影响抗冲切承载力;配置抗冲切短钢筋是提高抗冲切承载力的有效方式;节点破坏是沿着垫片四周按一定角度发生的冲切破坏,板长度方向的冲切破坏角在67.23°~71.07°之间变化,平均值为69.35°;板宽度方向的冲切角在61.67°~68.42°之间变化,平均值为64.89°;长度方向的冲切角略大于板宽方向,总体较为对称;设计的试验方法符合钩头螺栓连接的受力特点,通过跨中节点试验与有限元模拟相结合,得到端部节点的抗冲切承载力约为跨中节点抗冲切承载力的73%,可以认为随着节点位置与板端距离的增加,冲切锥体体积及周长将会增大,从而提升冲切峰值荷载。

加气混凝土墙板节点力学性能试验研究

为研究加气混凝土(ALC)墙板的预埋件节点在风荷载作用下的工作性能,对9块ALC板材进行节点平面外拉拔试验。分析ALC板材的配筋和受拉螺栓杆直径对预埋件节点平面外承载力的影响,结果表明预埋件节点基本满足北京地区90 m高层建筑围护体系在正常使用极限状态下对风荷载的要求,预埋件节点表现出比钩头螺栓节点更好的延性。

煤矿斜井提升运输自动摘挂钩与推车系统研究与应用

介绍了一种煤矿斜井提升运输自动摘挂钩与推车系统。应用工业机器人来替代人工操作,实现自动摘挂钩作业,不但能达到减员增效的目标、降低操作工误操作带来的运输事故概率,还能有效防止跑车事故,保障井下作业人员的人身安全,降低矿井生产风险,提升煤矿斜井运输智能化、信息化水平。

某异形钩头螺栓平锻成形工艺研究

某异形钩头螺栓的形状结构较为复杂,在3.15 MN水平分模平锻机上试制时,存在充填差、飞刺过大、表层金属折叠等问题。究其原因主要为聚料不理想。为此,对锻件聚料模具进行了改进。并基于Deform-3D有限元软件对聚料改进工艺进行了模拟分析。结果表明:聚料改进工艺能够有效地提高聚料效果,满足形状尺寸要求。3.15 MN水平分模平锻机能够满足聚料所需成形力。

基于不同连接方式的钢框架复合墙板试验研究

本文进行了钢框架复合墙板不同连接方式的试验研究,对比分析墙板与钢框架在套筒螺栓和钩头螺栓连接件作用下的破坏形态,研究两种连接方式对结构抗震性能的影响。试验结果表明:内嵌墙板的裂缝主要在连接件附近产生,相同位移时套筒螺栓连接作用下的结构比钩头螺栓连接作用下的结构峰值荷载和刚度大,滞回曲线饱满,耗能效果好,有利于抗震。试验结果为实际工程提供了参考依据。

ACI318关于螺栓承载力的介绍

详细介绍了ACI318附录D关于锚固螺栓的承载力计算方法,以带弯钩和带端板的单根锚固螺栓为例说明了螺栓承载力计算过程中各种系数的取值,为今后工程应用提供了参考借鉴。

螺栓连接夹紧力的研究

本文分析了螺栓连接中扭矩和夹紧力的关系，基于胡克定律设计了测量螺栓连接夹紧力的方法，并通过实验进行了验证，最后研究了润滑对螺栓连接夹紧力的影响，指出润滑过的螺栓连接具有更高的预紧力。

智能拆装重载螺栓装备的研究

针对目前采用手持风动冲击扳手进行拆装钩尾框托板螺栓效率低、质量差、螺栓扭矩不准确、劳动强度大、作业环境恶劣的问题,研制一种智能拆装钩尾框托板螺栓装置,该装置由车架、减速增矩机构、旋转机构、步进电动机、浮动支撑导向机构、电动推杆升降装置、电磁吸盘机构、万向车轮式移动架、扭矩控制系统以及整体智能控制系统组成,具有能够实现自动拆装、螺栓扭矩精准、效率高等特点。

尿素合成塔塔盘塌陷原因及修复

分析尿素合成塔塔盘支耳断裂和塔盘塌陷的原因,制定塔盘支耳修复方法,讨论如何保证合成塔勾头螺栓和塔盘固定螺栓的安装效果,确保尿素合成塔的安全运行。

1580mm热连轧机挂钩螺栓锻造工艺改进

详细介绍了采用局部模锻和自由锻相结合的工艺方法制造 1 5 80mm热连轧机挂钩螺栓的过程。该工艺生产效率高 ,材料利用率高 ,具有较好的经济效益。

钩托板螺栓拆装机器人的视觉定位系统设计与研究

目前,铁路货车钩托板螺栓拆装均采用人工作业方式,存在作业强度大、安全隐患高、效率低以及拧紧扭矩难以控制等问题,迫切需要自动化和智能化装备。基于钩托板螺栓的拆装场景与工艺需求,研发一款移动式智能拆装机器人,替代人工实现螺栓的自动拆卸与紧固。设计螺栓的机器视觉定位系统,完成钩托板所有螺栓的自动定位。采用YOLOv5网络作为螺栓检测定位的模型,在自制的数据集上对网络进行训练,利用训练好的目标检测模型对钩托板螺栓进行实时定位,实现对机器人的伺服控制。在钩托板螺栓模拟实物平台上进行了螺栓的定位试验,试验结果表明:该方法能够高效、可靠实现螺栓的自动定位,对于不同表面状态的螺栓具有较强的鲁棒性。

肩锁关节全脱位的三种术式疗效比较

目的:比较锁骨钩钢板、克氏针张力带钢丝、加压螺丝钉内固定治疗肩锁关节全脱位的临床疗效。方法:136例AllmanⅢ度肩锁关节全脱位病例手术治疗147例次,患者分成三组,分别行锁骨钩钢板(34例)、克氏针张力带钢丝(50例)、加压螺丝钉(63例)内固定治疗,比较三组的并发症发生率和疗效。结果:三组的并发症发生率分别为:5.9%、22.0%、39.7%,优良率分别为:97.1%、78.0%、60.3%,两两X2检验P<0.05。结论:锁骨钩钢板是目前治疗肩锁关节全脱位最优选的方法。

侧栓钩冲裁模的工艺改进

通过对侧栓钩零件冲裁力的分析和计算,介绍了此类厚板零件冲裁模的结构特点。为了合理利用现有的压力机,设计了斜平刃口凹模,采取了降低冲裁力的办法,使加工出来的零件完全符合技术要求。

某舰首次通道改装中技术问题剖析

某型号军舰某次加改装设备除完成原有的艏门艏跳板操作外,新增了上部液压插销、上部液压钩、下部液压钩和下部液压插销的操作功能。在原艏门液压系统的基础上,增加液压钩和液压插销的液压控制系统1套,更换操作台1套,改造原有液压回路,提供满足液压钩和液压插销动作的液压系统,使艏门能按顺序开关。为了限制艏门与船体之间及两扇门相互之间的运动,新增了支承装置以提高艏门门板承受风浪外载荷的能力。军舰通道改装工程完成后,艏门关闭后的紧固装置由手动改为液压系统控制,操作快捷、安全、可靠。同时确保军舰在大风浪中航行的安全。

钢管混凝土柱施工实例

简述了钢管混凝土柱的特点,结合工程实例,从施工准备、地脚螺栓施工、钢管安装拼接、管内混凝土浇捣多方面介绍了钢管混凝土柱的施工要点,总结了其质量控制要点,以供参考。

饰面板嵌入式植筋与八字背槽式挂件组合挂贴施工

饰面板通过嵌入式植筋与八字背槽式组合挂件挂贴施工,作为一种饰面板新的施工技术,与普通饰面板施工工艺比较,具有连接简单、可靠、经济的优点。本文通过对饰面板的施工技术点、工艺、及质量控制要点进行论述,供同行借鉴。

加气混凝土外挂墙板节点试验

为研究加气混凝土墙板和墙板钩头螺栓节点在风荷载作用下的工作性能,对8块加气混凝土板材进行节点的平面外拉拔试验,分析加气混凝土板材的配筋和垫片半径对传统的钩头螺栓节点面外承载能力的影响。研究表明:钩头螺栓节点随着垫片半径的增加极限承载能力增加,同时板材配筋面积的增加也直接影响到承载能力。钩头螺栓节点基本能满足北京地区90 m高层建筑围护体系在正常使用极限状态下对风荷载的要求。