中性环境下热浸锌锚杆腐蚀行为试验研究

为了解中性环境下热浸锌锚杆耐腐蚀性能,分别进行了为期6、12、18、24、30、36、42 d的普通锚杆和热浸锌锚杆中性盐雾试验,研究了中性潮湿环境下普通锚杆和热浸锌锚杆宏观性能劣化规律,分析了热浸锌锚杆微观腐蚀产物。结果表明:在中性环境下,热浸锌锚杆的耐腐蚀性能远高于普通锚杆。试验42 d后,普通锚杆和热浸锌锚杆的质量分别减小了32.96、7.12 g;屈服强度分别降低了44.73、8.75 MPa;抗拉强度分别降低了47.83、8.54 MPa。热浸锌锚杆试验前期主要腐蚀产物为ZnO,试验18 d后形成保护性腐蚀产物Zn5(OH)8Cl2·H2O,2种腐蚀产物的附着保护作用是热浸锌锚杆在试验中始终保持低速腐蚀的主要原因。热浸锌表面锌层可分为纯锌层和锌铁合金层,纯锌层可对腐蚀矿井起到屏障作用,锌铁合金层可为锚杆基体金属提供电化学保护。工业性试验表明在实际矿井环境中热浸锌锚杆具有优于普通锚杆的耐腐蚀性能。

抽油杆圆钢热顶锻表面裂纹成因分析

热顶锻性能是抽油杆圆钢综合质量的一个重要指标。利用铸坯低倍组织及金相分析对抽油杆圆钢热顶锻裂纹产生的原因进行了分析,结果表明,在生产过程中形成的表面擦划伤和靠近表面的大型夹杂物是导致圆钢在热顶锻试验中表面开裂的主要原因。

空心抽油杆内密闭热水循环降黏技术

为了提高机采稠油井产出液的温度,降低井筒热量损失,提出采用空心杆内加隔热管的密闭热流体循环降黏工艺,该工艺充分利用循环热水携带的热量以及油套环空的隔热性能,使产出液在井筒中维持较高的温度,起到'保温'效果。基于这一井筒降黏原理,建立该降黏工艺井筒中各流体流动和换热的数学模型,并进行求解,同时分析产液量、隔热管隔热性能、原油黏度、循环热水量等因素对降黏效果的影响。结果表明,循环降黏工艺能有效维持产出液温度,井筒降黏效果好,且运行成本低,循环热水用量少,节能降耗优势明显。

防止抽油杆用热轧圆钢表面裂纹的措施

简要介绍了 2 0CrMoA抽油杆用热轧圆钢的生产工艺流程 ,并对存在表面裂纹试样的金相组织及裂纹形态进行观察、研究 ,详细分析了各种裂纹产生的原因 ,并据此提出了防止圆钢出现表面裂纹的措施。

热棒位置与热棒效果关系的研究

热棒主要是在冬季将地下的热通过热棒导向大气,使冻土范围和冻土上限都变大,这样使冻土路基更加稳定。由于热棒只能影响一定的区域,所以热棒的埋设位置对热棒保护路基土有很大的影响,本文通过MRDT600温度监测系统对埋设直插型热棒的试验路路基与埋设了斜插型热棒的试验路路基进行温度监测。通过对监测的温度数据进行分析和对比,总结直棒、斜棒与L型热棒在保护冻土路基方面的优缺点。

空心抽油杆掺热水时杆及井筒温度分布研究

本文从生产实际需要出发,建立了掺热水过程中杆内及油杆环空内流体与井简和地层岩石间的换热计算模型,并对核模型进行了数值求解。编制的微机程序具有使用方便,计算速度快,收敛性好等特点,可以用来计算任意时刻杆内及环空内流体的温度分布,为选择合理的井口热水掺入排量和温度提供理论依据。

连续抽油杆表面防护的热挤塑工艺优化研究

柔性连续抽油杆是一种新型抽油杆。对多种表面防护方法进行了比较 ,确定用塑料涂层作为主要防护涂层 ,对柔性连续抽油杆整绳采用热挤塑防护。介绍了柔性连续抽油杆新型表面防护材料的配方 ,对柔性连续抽油杆表面防护前处理工艺及新型表面防护材料的热挤塑包覆工艺中的定型、冷却工艺和加热温度参数进行了优化研究 。

77MnA盘条试制高强度热镀锌钢绞线

电力电讯用热镀锌钢绞线要求钢丝强度较高。采用77MnA盘条经过原料生产及表面处理、拉拔、脱脂、热处理、助镀、热镀锌和绞制等工序,进行高强度镀锌钢绞线生产试制。表面处理采用常温盐酸洗,中温磷化工艺;拉拔采用较小的道次压缩率;热处理温度715～730℃,加热时间约124s,收线速度8.5m/min;热镀锌时锌液温度为455～465℃,镀锌时间12s,锌层厚度按照标准控制;捻制时7根钢丝放线张力应一致。实践表明,采用试制工艺生产的高强度镀锌钢绞线用钢丝技术指标满足GB/T3428—2002的要求。

温度对35CrMo热浸镀铝镀层性能影响研究

抽油杆因其材质35CrMo存在腐蚀问题,容易造成大的安全隐患和经济损失。用热浸镀铝工艺方法对抽油杆进行镀铝,可提高其耐蚀性能。通过多次试验室试验,确定了35CrMo热浸镀铝工艺中的助镀剂和覆盖剂,使用金相显微镜对其镀层进行微观组织分析,并用测厚仪测定了镀层厚度,重点研究了热浸镀温度对其组织结构的影响,并确定了浸镀时间为360 s时,热浸镀最合适温度为740℃,优化了工艺参数,得到了性能良好的镀层,该技术可有效提高材质为35CrMo抽油杆的耐腐蚀性。

热喷塑材料筛选与热喷塑防护可行性分析──抽油杆热喷塑涂层的防腐耐磨研究之二

对聚丙烯、EVA、尼龙11、环氧树脂和氯化聚醚等5种塑料材料，作了工艺试验、腐蚀试验和初步的材料改性试验，表明这些材料是可以用来研制出满足抽油杆使用要求、工艺性能好、价格低廉的塑料粉末的。从喷塑工艺、材料改性和经济效益方面，论证了热喷涂沉积塑料涂层应用于抽油杆的防腐耐磨，在技术上是可行的，在经济上是合算的。但尚须加强涂层材料的改性研究、涂层的腐蚀疲劳和抗老化性能等项研究。最后提出了建立抽油杆热喷塑自动生产线的设想。

D级空心抽油杆两种制造方法的对比研究

介绍了国内D级空心抽油杆以摩擦焊接和热锻成形为关键技术的两种制造方法;依据SY/T 5550—2012,对比分析D级直接连接摩擦焊接式空心抽油杆和D级直接连接镦锻式空心抽油杆的工艺路线、制造难点、产品性能、实际应用情况。结果显示:与D级直接连接摩擦焊接式空心抽油杆相比,D级直接连接镦锻式空心抽油杆的制造工序更少,容易实现自动化,产品各项性能更加稳定,实际应用效果更好。

空心抽油杆热洗清蜡质量控制技术创新及应用

通过对目前普遍采用清防蜡技术的分析研究,针对常规清防蜡技术存在的不足,确定了油管内空心杆热洗循环清蜡质量控制技术方式。该技术实现热洗液通过空心抽油杆,在泵上油管和空心杆间循环热洗。控制技术独特,热洗动力简单,洗液用量少,热洗效率高,油井时率高,不污染油层,油井不减产。该质量控制技术分别在现河和新疆进行了现场试验40余井次,通过不断整改优化完善,形成了适应不同类型析蜡油井的清蜡控制技术。

空心抽油杆热洗技术在镇原油田应用效果分析

镇原油田部分区块结蜡井井筒结蜡矛盾突出,常规清防蜡工艺技术不能有效解决,特引进了空心抽油杆热洗清蜡技术。

空心抽油杆内连续管下入深度对井筒温度分布的影响

稠油举升过程中,由于地温变化造成井筒内温度压力降低,导致原油黏度增大、溶解气析出,最终造成原油结蜡、油井堵塞。空心抽油杆内连续管热水循环加热工艺作为一种经济有效的采油工艺方法,能有效防止稠油在井筒内结蜡。在满足稠油油井生产要求的前提下,为了优化连续管下入深度,减少投资成本,建立热水循环加热井筒温度场的二维轴对称稳态模型,选取不同连续管下入深度,计算井筒温度分布。研究表明连续管不同下入深度对井筒温度具有较大影响;连续管下深700~1200 m均可满足防蜡降黏要求;当连续管下深为700 m时,循环水出口温度约为60.5℃,产出液出口温度约为59℃,现场应用时可将连续管下深至700 m以最大限度节约成本。

空心抽油杆热水循环工艺用于稠油开采的影响因素研究

稠油具有黏度大、凝固点高等特点,由于地层温度会随着井深减小而不断递减,当温度低于原油凝固点时,在油管壁和抽油杆上易出现结蜡现象,会影响采油效率,严重时会导致油井堵塞.空心抽油杆热水循环技术可以有效提高产出液温度并降低原油黏度,使原油采出率得到提升.结合井筒液体传热和湍流模型建立了无限大地层中空心抽油杆热水循环几何模型,划分合适的网格并进行数值计算,还对计算结果进行了可视化处理.结果表明产液量、注入水温度及动液面位置对井筒温度场影响较大.

桥梁缆索钢丝质量检验试验方法探讨

根据桥梁缆索钢丝的技术规范,按照规定的试验要求和试验方法,对原材料、钢丝加工过程、成品钢丝进行检验,要求复核成品钢丝直径、强度、弹性模量、延伸率、缠绕、扭转、松弛、疲劳、锌附着量、硫酸铜试验、表观、长度、自由圈径、不平直度等参数。比较国内外桥梁缆索用钢丝试验方法及要求的异同,国内桥梁缆索钢丝标准不允许钢丝接头,国外标准允许钢丝盘条接头,但要预先通过接头工艺试验和过程抽检来保证成品钢丝质量;国内外钢丝强度和弹性模量的试验方法相同,但强度值要求略有不同,国外钢丝强度规定了一个上限;由于取值区间不同和钢丝直径面积取值要求不同,相同的钢丝会出现不同的弹性模量计算结果;国标同时考核桥梁缆索钢丝松弛性能和扭转性能;钢丝直线度检测方法有微小差别。

基于煤矸石堆自燃热棒移热参数研究

基于煤矸石堆自燃,热棒移热效果,如移热半径、不同倾角的关键参数研究较少。为进一步实现热棒移热性能最大化,基于 "移热降温"的技术思路,采用闭式汽-液两相流热棒移热的原理,运用实验研究方法,通过自行搭建的煤矸石堆热棒移热实验系统,利用Origin等数值分析软件,揭示了不同倾角下热棒对煤矸石堆自燃温度场分布特征及动态演化规律,分析了热棒对煤矸石堆内部蓄热状况的作用机制,分析了影响热棒移热效率的指标,完善了热棒在不同倾角下对煤矸石自燃火灾的热迁移模型。结果表明,热棒与地面夹角为45°时,最大温差为40℃,累计降温272℃,平均降温速率11.33℃/h,最大降温率为37%,此时热棒的降温效果最好,为实际应用中控制热棒的插入倾角提供理论指导。

30CrMoA抽油杆用圆钢热顶锻裂纹原因分析

本文针对30CrMoA抽油杆用圆钢出现的热顶锻裂纹的原因进行了分析,通过宏观和微观分析,找到了影响热顶锻不合的主要铸坯缺陷,并提出了改进措施,实施后达到了预期的效果。

抽油杆圆钢表面裂纹与划伤的形成原因及分析

抽油杆圆钢作为钻井设备中的重要构件,其理化性能和表面质量要求极为严格。以抽油杆圆钢表面裂纹与划伤缺陷的控制为研究对象,通过热镦粗试样表面缺陷的低倍观察及金相分析,认为连铸坯表面裂纹的遗传及加热炉后辊道和轧线导卫对表面的划伤是主要原因。由此针对性地进行控制,最后减少了抽油杆圆钢表面裂纹与划伤的缺陷。