电炉连铸坯中氮含量控制技术研究

本文简要地从热力学和动力学两个方面理论分析了钢液吸氮的原理,并结合公司现场实际生产操作与管理经验,具体从合理提高热装铁水比、合理控制泡沫渣、终点控制与出钢操作优化、LF精炼工艺优化和管理方法优化等几个方面进行攻关,成功将钢中氮含量由攻关前的65×10-6~105×10-6控制到攻关后的55×10-6~64×10-6,结果表明,钢中氮含量在电炉出钢→LF进站→LF出站→中间包→铸坯各过程中是不断增加的,其中钢液在LF进站→LF出站过程中增幅最大,在LF出站→中间包过程中增幅最小。

140t铁水包底吹氩混合特性物理模拟研究

针对铁水包底吹搅拌工艺,以某厂140 t铁水包为原型,基于相似原理建立物理模型,探索了合理的混匀时间测定方法,研究了圆底及平底铁水包底吹氩的混匀特性,并考察了气量、透气砖位置及高径比对混匀特性的影响规律。提出一种合理的混匀时间测定方法,即:通过示踪流场找出混匀较慢的几个典型监测位置并测定其混匀时间,将所测数据的最大值作为本方案的混匀时间。研究结果表明:圆底铁水包中心底吹下,随吹气量增大,混匀时间整体呈减小趋势,最佳混匀气量为800 L/min,且混匀时间随高径比增加呈先增大后减小的趋势;中心底吹下,当吹气量小于200 L/min时,圆底铁水包的混匀效果要明显好于平底铁水包,当吹气量超过300 L/min后,平底与圆底铁水包的混匀效果相差不大;就本研究而言,平底铁水包中,随高径比增大,混匀效果最佳底吹位置由中心向0.33R偏移,且0.67R孔底吹的混匀效果始终最差。

电炉提高热装铁水比的生产实践

主要介绍了电炉提高热装铁水比的生产实践。首先讨论了将铁水比从25%逐步提升至65%,对冶炼周期、冶炼电耗、熔清碳及氧气消耗的影响,又分析了铁水成分与冶炼电耗、氧枪模式与铁水比的关系。实践证明,铁水比由40%提高到65%后,吨钢钢铁料成本可降低91元;如果铁水比上升1%,吨钢冶炼电耗可降低3 kWh。因此,提高热装铁水比,改善了钢铁料结构,既降低钢铁料消耗又大幅降低电炉冶炼电耗、电极消耗,从而降低了生产成本。

高铁水比条件下100t转炉炼钢工艺实践

在高铁水比条件下,为了使100t转炉顺利冶炼HRB400E、HRB500E等建筑钢,对装入制度(含铁原料入炉数量及成分、热量调整方法)、供氧制度(氧枪喷头的改进、氧枪枪位控制、氧气流量控制)、造渣制度(渣料加入方法、泡沫渣抑制剂的化学成分及使用方法、化渣冷却剂的理化指标及使用方法)和炉型控制(金属熔池液面及炉衬厚度标准、炉口和出钢口标准、炉型控制方法)进行了研究和实践,减少了冶炼过程的喷溅,冶炼出合格的钢水,维持转炉炉型好、寿命长。

鞍钢提高转炉废钢比的生产实践

为了提高转炉废钢比,鞍钢股份有限公司炼钢总厂采取了提高铁水入炉温度以增加转炉热量来源、降低各工序温度损失及中间包过热度以降低转炉出钢温度等措施后,转炉废钢比逐年提高,最高月份达到了182.77kg/t钢,转炉产能利用率由80%提高到86%。

电炉转炉化冶炼工艺生产实践

介绍了国内某钢厂采用电炉转炉化工艺炼钢的生产实践。分别对热装铁水比例在70%和85%的炉次,从通电时间、冶炼周期、脱碳速度、炉渣成分、终点钢水成分、炉壳和炉盖寿命、原料消耗、电极消耗、能源介质消耗和生产成本等方面进行了对比分析。结果表明,50 t电炉热装铁水比例为85%时实现了非通电冶炼,验证了电炉转炉化是一种可行的炼钢生产工艺;采用顶部水冷氧枪吹炼工艺,有效缩短了冶炼周期、降低了能耗、节约了成本、提高了钢水质量。

颗粒镁铁水脱硫技术

介绍了颗粒镁脱硫工艺的机理、技术特点、影响脱硫效果的因素以及该工艺在武钢的应用效果。

降低铁水单耗和提高废钢比的研究与探讨

文章通过实际的铁水温度和w[Si]的理论计算,与实际生产数据得出合理的废钢装入量,若提高废钢比,只能在提高铁水温度的前提下进行,否则对生产、质量及操作会带来不利的影响。

复合喷吹石灰与镁粉配比对铁水脱硫效果的影响

简述了石灰与镁粉复合喷吹铁水脱硫的原理和特点,生产试验了石灰:镁粉为2.0～3.5:1,3.5～5.0:1和5.0～6.5:1对铁水终点硫,钢水回硫率,铁水损失,喷吹过程铁水降温,脱硫时间和120 t转炉冶炼效果的影响,得出采用石灰:镁粉配比3.5～5.0:1时,可实现回硫小于0.003 5%,铁损小于26 kg/t,温降低于18℃,钢水收得率87%以上,成本显著降低。

铁水钙铝复合脱硫的机理分析及研究

向铁水中加入Al可降低铁水中氧而促进脱硫反应,同时改善脱硫动力学条件.为降低脱硫成本,对钙铝复合脱硫的机理和效果进行了研究.试验结果证实:在CaO基脱硫剂中加入适量铝粉,通过钙铝复合脱硫可以提高CaO的脱硫率;Al添加量为5.0 g/kg时,脱硫率比单独使用CaO提高31.4%.Al添加量为0.6 g/kg时,20 min内可将铁水中硫含量降低到0.02%以下.通过计算,得到了不同Al添加量下的脱硫速率常数.

提高转炉废钢比的试验研究

为了提高转炉废钢比,降低铁水消耗,以转炉炼钢物料平衡和热平衡为理论依据,通过减少入炉铁水、增加冷料,计算出以焦炭为辅助热源的钢铁料新配比。通过试验证明,在该配比下转炉冶炼顺行,成功降低了铁水消耗。

从热滤渣中富集贵金属的实验研究

针对含贵金属热滤渣物料的物相及元素组成,提出了氧化焙烧脱硫-硫酸选择性浸出贱金属铜和镍富集贵金属工艺,讨论了物料粒度、焙烧时间、焙烧温度、硫酸浓度、浸出时间、浸出温度等因素对贵金属富集比的影响。获得最佳工艺参数为：热滤渣粒度0.080~0.106 mm,焙烧时间6 h,焙烧温度700℃,硫酸浓度45%,浸出时间5 h,浸出温度95℃。在此条件下,脱硫率达到98.89%,铜、镍浸出率分别为98.33%和98.12%,硫酸浸出渣中Au含量1 198.60 g/t,Ag含量1 807.79 g/t,Pt含量1 801.27 g/t,Pd含量1 937.66 g/t。从原料到硫酸浸出渣,贵金属富集比达到14.19倍。该工艺流程操作简单、富集比高、回收率高、成本低,可为从热渣中富集贵金属提供借鉴作用。

石灰微观结构对铁水预处理脱硫的影响

采用比表面积1.891~2.664 m^2/g和平均孔径575.5~814.9 nm四种不同结构的活性石灰在高真空电弧熔炼旋淬一体机中进行铁水预处理脱硫实验。用扫描电子显微镜分析不同石灰样品表面形貌,并用全自动压汞仪测量石灰的比表面积和平均孔径。实验结果表明铁水脱硫率随着石灰平均孔径的增大而减小,随着比表面积增大而提高;最佳脱硫剂配比为1:50。可将铁水中硫含量从0.014%脱至0.001%。

P在非均相脱磷剂中分布的研究

用FACT sage软件对脱磷渣在脱磷温度下进行热力学计算,确定固液两相共存的组成成分.CaO-FetO-SiO2-P2O5渣的温度升到1 350℃,然后将渣淬火,并进行电子探针定量分析.在冷却期间,C2S和C3P的固溶体从液态渣中析出,并形成一个成分范围较宽的伪二元固溶体.当渣中存在Ca2SiO4时,有利于脱磷,随着P含量的增加,Ca2SiO4相中溶解的P越来越多.Ca2Fe2O5相中的磷含量受初始渣中磷含量的影响程度不大.磷酸三钙(C3P)溶解于Ca2SiO4相中,并且在渣中呈现为Ca7(PO4)2(SiO4)2固溶体.P的初始含量对P分配比有关,初始含量越大,分配比越大.

鱼雷罐喷粉预处理传输动力学物理模拟(Ⅰ):均混时间和粉剂穿透比研究

溶池均混时间和粉剂穿透比是鱼雷罐喷粉预处理研究中基本的传输动力学参数 通过水模实验 ,测定了不同熔池深度、不同喷枪插入深度和角度以及不同喷枪平面位置条件下吹气对熔池搅拌的影响 实验研究和分析了影响粉剂穿透比的因素 。

1600℃高碱性渣与钢液间磷的分配比

在实验室电阻炉的条件下,对复吹转炉在吹炼含中高磷铁水时冶炼终点最佳炉渣成分进行了研究.研究结果表明,炉渣的氧化铁质量分数在15%左右,炉渣碱度在4 4,其他成分具有一定配比时,炉渣的脱磷能力较强.讨论了光学碱度对中高磷铁水脱磷的影响,回归出如下的1600℃终渣磷分配比的计算公式:lgLp=0 52Λ-0 0027w(FeO)+0 49.式中,Lp为磷在渣与金属中的分配比;Λ为多元渣系的平均光学碱度;w(FeO)为渣中FeO的质量分数.

轧制工艺参数对H型钢金属流动规律的影响

根据某H型钢生产厂的实际生产数据,建立终轧产品为H200×200×12×8的热连轧模型。利用有限元软件ANSYS-LSDYNA对热连轧过程进行数值模拟。根据模拟结果,分析金属流动规律和变形规律。由于腹板和翼缘在不同的变形区内进行变形,H型钢的变形过程较为复杂,腹板与翼缘连接处金属变形尤为复杂。腹板和翼缘的金属由于延伸率不同而导致腹板和翼缘的金属之间进行相互交换。研究H型钢腹板和翼缘的金属流动和变形与延伸率、轧制速度、摩擦系数等因素之间的影响规律,为制定合理的轧制规程,提高产品质量提供依据。

TA2钛合金管材热态气压胀形性能及力学性能(英文)

通过单向拉伸试验测试TA2钛合金管材在700~850°C和4×104s1~4×101s1应变速率下的力学性能,观察拉伸断口形貌。开发管材热态胀形实验装置,测试管材在770~950°C的热态气压胀形性能,获得胀破压力和极限胀形率随温度的变化规律,并对典型的破裂形式进行分析。结果表明:TA2钛合金管材的抗拉强度随着温度的升高或应变速率的减小而减小;总伸长率显著增大(142%~331%)。热态气压胀形时,随着温度的升高,胀破压力从6.5MPa单调下降至1.2MPa,极限胀形率呈先增加后降低的变化趋势,在890°C时达到最大值,约70%。在不同温度下气胀时,出现环向破裂、轴向破裂及分散破裂3种不同的破裂形式。TA2钛合金管材适合的热态气压成形温度区间为860~920°C。

电炉烟气深度余热回收技术的应用

总结归纳了目前国内外应用的电炉烟气冷却技术,并以110 t电炉的实践案例对如何深度回收电炉烟气余热进行了阐述。在铁水比51%、冶炼周期45 min的工况下,采用电炉烟气深度余热回收技术可使余热回收系统产汽量提升到38 t/h,对电炉短流程企业来说具有节能减排、降本增效、环境保护等多重效益。

利用发热废钢提高转炉废钢比工艺实践

废钢比是转炉生产的重要经济技术指标,其值大小直接影响转炉冶炼热平衡,提高入炉废钢比是实现节铁增钢、降本增效的重要技术手段。然而因低温低硅铁水的影响,通过优化渣量、添加提温剂等措施,不能继续提高废钢比。为此,日钢基于低温低硅铁水的现状,加入发热废钢,使入炉废钢单耗由245 kg/t提高至252 kg/t,并通过优化发热废钢配比及转炉操作,克服发热废钢对终点成分的影响。发热废钢效果较为明显,为实现节铁增钢、降本增效奠定了一定基础。