Drag material change in hot runner injection molding

Quick material change is often encountered for the different colors or kinds of polymer in hot runner injecting molding process. Time costing and incompleteness of material change process often affects the quality and productivity of products. In the practical production, multi injection or white material as the transition material is often adopted for quick material change. Based on the rheological behavior of the new and the previous plastic melt, the researches on the related problems were carried out. The concept of drag material change was originally presented. The physical and mathematical model on the simultaneous flow process of the new and the previous plastic melt in hot runner were built up, which can well explain the influence of the injection speed, pressure, viscosity difference, temperature and mold structure on the drag material change efficiency. When temperature in different position in the mold was increased and adjusted, the viscosity difference between the two kinds of melt can be controlled. Therefore the material change ability can be greatly improved during the whole material change process, getting rid of more and more difficult changing in the late stage.

汽车中控箱座双料双射成型注射模设计

双射成型模具设计中,关键难点在于第一射和第二射子模具模腔的更换设计。针对汽车中控箱座塑件双射成型的需要,设计了一副两板式一模两腔布局热流道双料双射成型模具。双射模具中为克服双射模具设计中型腔更换设计困难的问题,采用换腔不换芯的设计方法,在两副子模具动模结构设计相同的情形下,将定模中型腔的换腔方式设计为斜顶块换腔方式进行第二射型腔的更换,有效避免了在动模一侧采用滑块机构实施型腔更换带来的模具结构复杂性,有效简化了模具结构,降低了模具制造成本。斜顶块换腔方式使用了3种类型的斜顶机构,分别为斜导柱增强驱动型单斜顶杆下坡抽芯斜顶杆机构、单斜顶杆下坡抽芯斜顶杆机构、水平抽芯斜顶杆机构。下坡斜顶机构用于塑件侧边的斜向抽芯脱模,下坡斜顶机构斜顶座中的下坡滑块下坡滑动角与塑件中的斜角相同,都为5°。双射模具的第一射、第二射子模具的顶出机构分别采用独立的油缸驱动机构进行驱动,使双射模具的结构设计更为灵活方便,简化模具整体结构。

碎纸机塑件外壳大型注塑模具设计

以碎纸机塑件外壳为研究对象,设计了一副结构复杂的大型热流道塑胶模具。根据塑件的结构特点和使用要求,模具设计两点热咀进胶方式保证进胶的均衡性;采用1个油缸驱动的定模隧道滑块抽芯机构,1个天侧油缸驱动的滑块抽芯机构,1个地侧斜销驱动的滑块抽芯机构,滑块还包括延时弹针设计,5个斜顶抽芯机构,解决塑件所有倒扣的脱模难题。定模采用U形水路设计,动模采用水井均布的方式,滑块上单独水路冷却设计,使模具在实际生产过程中塑件的成型周期和品质均表现优异。模具顶出主要采用直顶块顶出机构的方式配合斜顶完成。

四缸发动机进气歧管热流道注射模设计

结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。

含双头旋转脱模机构的车用电池组件盖注塑模设计

结合某车用电池组件盖塑件采用玻璃纤维改性聚醚醚酮自动化注塑的需要,针对该塑件中局部特征难以成型的问题,设计了一副含双头旋转脱模机构的注塑模具。模具中针对所使用改性材料流动性差而导致模腔充填存在潜在困难的问题,采用单一热浇口对模腔进行直接充填。针对塑件外表面成型后脱模困难问题,设计了5个侧抽芯滑块机构用于塑件外表面局部特征的成型与脱模,其中有2个侧抽芯滑块机构设计成二次抽芯滑块机构,有效地避免了侧抽芯时塑件局部特征的脱模变形和损伤。针对塑件圆弧面两侧都要实施旋转抽芯而圆弧形芯的驱动机构设计存在干涉导致机构设计难以进行的问题,设计了一种单油缸驱动双头旋转抽芯机构,机构中使用1个液压油缸通过两个传动滑块的改向动力传动,同步驱动了塑件圆弧面两侧两个圆弧滑块的同步抽芯,避免了驱动机构运动干涉问题。设计的模具为一种两板热流道模具,单次开模,保证了塑件的自动化注塑得以顺利进行。

基于Moldflow分析的汽车左/右支撑托架注射模设计

以某汽车左/右支撑托架异形结构塑件为例,对其外形结构进行分析,利用Moldflow软件对其进行1模2件(左/右托架)的模流分析,对塑件的整体壁厚、注射过程的填充时间、熔接痕、翘曲变形量、收缩变形和熔体流动前沿温度以及填充末端压力等参数进行分析。根据分析结果对模具分型面、型芯、型腔板和推出机构等进行设计,经生产实际验证,模具结构合理,动作顺畅,成型塑件的精度及合格率均达到客户要求。

基于Moldflow的摩托车前中心盖模具设计

利用Moldflow软件对摩托车前中心盖进行了仿真分析,结合零件结构特点及成型工艺要求,设计了两种浇注系统方案,依据填充时间、流动前沿温度、冻结层因子和熔接线等仿真参数分析,优选出最佳浇口位置及数量,并依此确定采用“3点针阀式热流道+3点侧浇口”的进胶方式,最终设计了一副顺序阀热流道注塑模具。为解决T1区域型腔侧向抽芯的难题,设计了“垂直油缸+连接块+T形块”的抽芯机构,使模具结构更加紧凑;采用“大斜顶+小斜顶”组合的方式解决了倒扣方向不统一、抽芯空间小及难脱模的问题;导向定位系统采用了“0°精定位块+动定模止口”的方式,确保模具在开模和合模过程中能够准确、可靠地复位;采用类似“随形水路”的组合式冷却系统,滑块与大斜顶均设计有直径12 mm的独立冷却水路,其余部分设计有直径18 mm的水路,使模温更均匀,成型周期缩短约11%;试模后,模具运行平稳,各机构运动安全可靠,塑件精度及表面质量符合要求,可为同类模具的设计提供参考。

基于Moldflow优化的计算机CPU涡轮风扇模具设计

结合CPU涡轮风扇的注射成型要求,采用CAE辅助分析优化得到了塑件的成型方案为1模1腔、正面中心轴顶端进浇模腔布局,单点热嘴环形热浇口浇注。利用分层抽芯的方法将单个涡轮叶槽的脱模采用上、中、下3层滑块的顺序实施抽芯的方法进行侧抽芯脱模,从而得到整个涡轮风扇叶槽的所需脱模机构为27个滑块机构,分别为上层9个上滑块机构、中层9个中滑块机构、下层9个下滑块机构。根据滑块机构的抽芯驱动需要,将模具的整体结构采用一种假三板模结构,分3次开模,第一次开模用作下层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第二次开模用作上层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第三次开模用作塑件的完全脱模,第三次开模打开后,随着中层9个油缸驱动9个中滑块侧抽芯动作的完成,塑件自动脱落而实现完全脱模。结合涡轮风扇叶槽难以脱模的实践难题,设计了3层滑块机构按序抽芯,根据模具开模提供的驱动进行设计,有效地解决了涡轮风扇塑件的成型难题,机构动作可靠,生产效率较高。

分类垃圾桶底座热流道注射模设计

对分类垃圾桶底座热流道注射模与普通流道注射模进行了比较,并对热流道系统设计过程进行了分析,对其计算和结构进行了探讨。模具采用了热流道浇注系统后成本有所提高,但模具由三板式结构改为两板式结构,还能够实现自动化生产,无浇注系统凝料,材料利用率由91.94%提高到100%,节约了原材料,塑件质量提高,成型生产稳定,成型周期缩短,生产效率提高,对于大批量生产,总生产成本有所下降。

双色内螺纹旋钮的热流道注塑模设计

以内螺纹旋钮的双色注射模为例。阐述双色注射模热流道的结构特点、设计要点以及工作过程。通过对塑件结构特点的分析,确定注塑模具的整体设计方案,并对模具设计过程中的要点和难点进行分析。并介绍一种内螺纹自动脱模机构。该模具的设计方法对双色注射模具设计具有一定的指导意义。

周转箱塑件热流道注射模具设计

与普通流道注射成型工艺和模具相比,周转箱塑件热流道注射成型模具的分型面由4个减少为2个分型面,模具结构简化。详细讨论了热流道系统的结构与尺寸设计计算、热流道板加热功率的计算、热流道板线膨胀量的计算及线膨胀的克服措施。

童车骨架热流道注塑模设计

分析了童车骨架塑件的结构工艺特点。基于塑件自动化成型的需要,设计了一副多板热流道模具用于塑件的成型。模腔使用带有3个热嘴的热流道浇注系统进行浇注。为了简化模具结构,设计了4个侧面滑块抽芯机构和8个内收抽芯机构用于塑件的脱模。选用多板式模架,使模具分两次开模,一次用于内收抽芯机构的驱动,另一次用于模腔打开和4个侧面滑块机构的驱动。4个侧面滑块机构的成型件和塑件上错层槽筋等特征的成型件都使用组合式成型镶件。动模板上配置的多块耐磨板起到配模平衡并防止锁模力在闭模时压坏模腔分型面的作用。设计的模具结构使模腔能够得到有效充填和充分保压,确保了塑件的注塑质量,有效降低了模具的制造成本。

汽车前保险杠注塑模具热流道热平衡分析及其优化设计

国内热流道的设计大多数依靠经验,使得热流道热平衡差的问题并不能得到很好解决,也因此会导致其受热不均匀,产品良品率不高,所以在设计方案制订前,有必要对热流道进行热平衡分析。以汽车前保险杠注塑模具热流道作为案例,通过模流分析,得到热流道初步设计方案和注塑工艺参数,并进行加热功率的理论计算,确定不同热损失形式的比例和数值,再将简化的热流道模型进行实验设计和模拟仿真,分别求出热流道上温度值的方差用以判断其温度波动性大小,最终求得优化方案。此优化方法能够减少传统设计中的反复试错,也给热流道设计提供了一定的参考依据。

基于UG的减速器斜齿轮热流道注塑模具设计

分析内斜齿轮的成型工艺,介绍一种生产该齿轮的热流道模具,模具采用热流道系统和双脱模机构,对于内齿轮成型模具的设计具有一定的借鉴意义。在设计过程中,首先利用UG/建模模块建立斜齿轮的模型,然后在UG/注塑模向导中进行模具的3D设计,可以大大缩短设计周期,最后在UG/运动仿真模块中进行开模模拟。

塑料面板的热流道倒装注塑模的创新设计

通过对塑料面板的结构和工艺性分析,介绍了其注塑模的结构设计、工作原理、设计要点及热流道系统在该注塑模中的应用。经企业生产验证,注塑模结构设计合理,满足塑料面板的结构和工艺性要求。

多点热流道系统的试验研究

通过一模四腔注塑模热流道的结构设计，说明了多点热流道系统的设计要求，结合试验产品给出了具体设计参数。在试验基础上对热流道系统的热平衡和点浇口附崐近的温控条件作了较进一步的分析。

液晶显示器承载托盘热流道注塑模设计

分析了液晶显示器承载托盘的结构,设计了液晶显示器承载托盘热流道注塑模。详细介绍了热流道注塑模的浇注系统结构设计、热流道板结构设计及加热功率计算、热流道板的热膨胀及对策。生产实践证明,该模具结构设计合理,有效地解决了塑件成型时可能出现的质量问题,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。

汽车空调下机壳热流道模具设计

以汽车空调TED下机壳为例,介绍热流道注射成型模具的设计方法和流程。首先根据塑料件材料及工艺性用Moldflow软件对零部件进行模流分析,得到分析数据;然后确定总体结构设计、分型面设计、热流道系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计等成型方案。该设计对其它不同产品的热流道注塑模设计具有一定的参考价值。

浇口偏置笔记本电脑外壳注塑模设计

通过对笔记本电脑外壳塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了浇口偏置热流道注塑模。模具采用单点偏心热流道设计、偏置扇形浇口侧进料设计及斜推杆侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑料件成型可能引起的质量问题。实践证明,该模具设计结构合理、紧凑,动作可靠,在提高塑料件成型质量的同时进一步降低了制造成本,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。

带两种复杂抽芯机构的汽车滤清盒盖热流道模具设计

设计了一种应用于汽车滤清盖注塑成型的大型热流道模具。模具中的布局为单腔布局,分两次分型打开,浇注系统采用单点热流道浇口进行浇注。设计了3个特殊脱模机构来完成局部特征的脱模。其中,第一个机构为圆孔二次抽芯机构,该机构由油缸驱动两个滑块来完成两次抽芯动作。第二个为延迟内收3次抽芯机构,该机构由楔紧锁紧块和弯销两个驱动件进行同步驱动,先由楔紧锁紧块驱动2个内收滑块抽芯,再由弯销驱动侧面滑块抽芯,来实现塑件上2个侧壁卡扣的抽芯脱模。第三个为油缸驱动4次抽芯机构,该机构利用两个油缸来驱动两组机构,按顺序对塑件内壁上的干涉孔特征,进行分次抽芯脱模。脱模机构结构设计新颖、实用,布局合理,具有较好的设计参考价值。