汽车空调鼓风机左右盖复杂抽芯注塑模设计

根据汽车空调鼓风机左右盖结构特点设计了一副大型、复杂侧向抽芯注塑模具。模具采用热流道浇注系统以及快速和均衡的冷却系统,成型周期缩短了10%,精度提高了一级,达到了MT3级(GB/T 14486—2008)。模具通过采用复合抽芯和延时抽芯有效解决了成型塑件结构复杂、倒扣多的脱模难题。模具导向定位系统采用标准滚珠导套,大大提高了模具的精度和寿命。

基于CAE钓鱼箱热流道模具设计

通过利用计算机辅助工程(CAE)技术,优化了钓鱼箱热流道模具的设计,旨在提升模具设计的精确性、生产效率以及塑件质量。研究侧重于钓鱼箱塑件的几何与结构特性分析,并在此基础上改进了分型面布局、排气槽设计、型芯、型腔结构及浇注系统等关键方面。通过策略性布局分型面和排气槽,有效减少拆模阻力,保证注塑过程顺畅。型芯、型腔设计选用耐压耐磨材料,并融入热流道技术于浇注系统中,简化模具结构的同时,实现材料均匀充填。脱模机制优化,包括多镶块顶出和油缸推出机构,确保了塑件顺利脱模及其外观质量。模流分析进一步验证了工艺参数设置的科学性。研究成果证明了CAE技术在复杂模具设计与制造中的有效应用,为相关领域提供了实用的设计与制造指导。

汽车喇叭支架双色注射模设计

通过汽车的喇叭支架塑胶件结构分析,介绍了排位2+2的布局,第一色和第二色放缩水方法技巧,配合机械手取件平移放入第二色型腔内;普通注塑机实现双色高效率注射成型,采用双色热流道系统缩短成型周期,提高生产效率,在非操作侧加装副注射咀,大大降低人工成本和注塑生产成本;阐述了模具结构设计要点和移动互换座安装五金端子动作步骤,第二色PP+GF硬胶型腔做避空,解决第二色TPE容易起飞边等问题,可为模具设计人员提供参考借鉴。

保温杯盖热流道塑料模具设计

对保温杯盖的结构进行了分析,并根据产品的结构设计两板模结构,采用热流道浇注系统。针对产品上的外螺纹,采用Half滑块成型。为了提高生产效率,采用一模八腔。为了防止产品出现注塑不饱满的现象,在定模镶件内部再设置小镶件。为了防止产品产生缩水,设计了一套冷却效果良好的冷却系统:在动模型芯的内部设置两头螺纹的螺杆;在定模内、外镶件上沿外圆柱面各设置了一道环状冷却水路;在滑块上设置随形直通式水路。为了使排气系统避开定模小镶件外圆柱面上的冷却水路,在小镶件内部开设排气孔,通过排气孔将型腔中的空气排出。根据产品结构与模具结构,采用推件板将产品顶出。为了不影响外螺纹滑块的结构,将推件板设置在动模镶件表面的方框内,并利用动模型芯作为导向机构,可防止推件板在运动过程中出现卡死的现象。

显示器底座二次顶出注塑模具设计

以某显示器底座热流道注塑模具设计为例,通过应用Moldflow模拟软件对该产品进行填充模拟,再根据分析结果进行项目评估与产品结构调整,并根据调整的产品再次模拟分析与确定其最终产品结构和切实可行的浇注系统方案,利用PRO/E三维软件完成该注塑模具结构开发设计,重点介绍了带推板的二次顶出结构、热流道系统及成型零件结构设计等。经生产实践验证,该注塑模具结构设计合理,布局紧凑,动作平稳可靠,所生产的塑料制品质量满足用户使用要求。

汽车马鞍盖板注射成型冷却系统优化及模具设计

利用Moldflow软件模拟注塑过程,对比分析模具冷却系统的常规运水设计和随形运水设计冷却水路对产品成型冷却的影响,相比常规运水设计,随形运水设计中产品中心和两侧的最高温度差控制在5℃以内,塑件达到顶出温度的冷却时间缩短了17%,总变形量下降了38.61%,随形冷却水路的温度均匀性好、冷却效果最佳。为了使产品顺利脱模,采用前模内、外拨块滑块机构,后模斜导柱滑块机构、斜顶机构和“顶针+推块”的联合推出机构完成了一副热流道随形运水注射模具设计,该模具结构设计先进,机械式扣机机构实现了两板模具的顺序开模,保证了模具工作的可靠性。

热流道系统防漏措施及硬质合金喷嘴头的配合应用

近年来,在企业生产过程中可能会出现PC材料力学性能的问题,需要添加GF玻璃纤维材料,采用相应的热流道系统模具,从而适应塑料的特性,但是由于在添加玻璃纤维等材料的过程中,可能更会导致系统喷嘴头受到磨损或破裂,产品生产的合格率降低,系统漏料等问题出现,合理进行热流道系统及喷嘴头的优化和改进十分重要。

模具热流道加热及控制系统研究

近年来,模具热流道技术快速发展,模具加热系统的可靠性有所提升。但是,一旦模具热元件出现损坏,将会导致模具不能正常使用,更换热元件需要重新进行热流道系统的安装,导致模具的使用效率和效益降低。分析了热流道模具分流板,提出相关模具热流道加热及控制系统的应用措施,旨在为提高模具热流道加热系统应用效果和控制效果提供助力。

汽车保险杠注塑模具热流道系统热平衡分析及设计

运用Creo软件设计汽车后保险杠注塑模具,并采用该软件的simulate模块对模具的热流道系统进行热分析,研究热流道系统中热嘴功率和加热棒的数量、加热功率、布置方式对热流道系统的温度场的影响。结果表明,加热棒数量为14个,每个加热棒功率为120 W,加热器间距为80 mm且均布在流道两侧,而且热嘴功率为250 W,可使热流道系统达到稳定热平衡状态,分析结果可指导热流道系统的设计。

电梯入口盖板热流道注塑模具设计

分析电梯入口盖板的结构特点及成型工艺,利用Moldflow/MPI软件确定塑料件的浇口位置和数量,建立塑料件的热流道浇注系统,进行了塑料件的注射成型CAE分析,并论述了塑料件的模具结构及模具工作过程。该模具已投入大批量生产,生产的塑料件质量符合客户要求。

音响面板热流道注射模具设计

通过对音响面板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了音响面板热流道注射模具,对热流道浇注系统和流道板、喷嘴的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了生产效率。

某车型前门饰框热流道浇注系统设计与优化

以某车型前门饰框为研究对象,使用Moldflow软件对其注塑过程进行模拟,分析比较了2种不同进浇方案下,塑料熔体填充情况、流动前沿温度、注射压力、锁模力及塑件在成型过程中可能产生的熔接线、气穴等模拟结果,得到较优的进浇方案,据此设计制造出该模具,试模产品成型质量满足使用要求,有效验证了模流分析结果的正确性。

洗衣机安装板热流道注射模具的设计与计算

基于Pro/E Wildfire 4.0进行热流道注射模具的设计,介绍了热流道模具的结构特点,详细论述热流道模具浇注系统的结构设计和尺寸计算、热流道板加热功率计算、热流道板线膨胀量计算及在设计时应注意的一些问题。

餐具盒热流道注射模具设计

分析了餐具盒塑料件的结构及设计了热流道注射模具,详细介绍了热流道注射模具浇注系统结构设计、尺寸计算、热流道板形式和热功率计算、热流道板线膨胀补偿计算及在模具设计时应注意的问题。结果表明,模具设计方案合理、结构紧凑、动作可靠。

汽车内饰卡扣双物料注射成型模具设计

介绍双物料多模注射成型工艺及分析汽车卡扣的结构特点,并根据汽车卡扣的结构特点设计了双物料注射成型模具。针对双物料多模注射成型工艺"旋转换腔"的难点,采用延时抽芯和顺序开模机构,二次注射浇注系统采用热流道与普通浇注系统相结合的结构。该模具设计能够较好地改善两种物料的粘结强度、提高生产率。

汽车前侧风挡饰条模具热流道系统设计

以汽车前侧风挡饰条双色注塑模具的热流道系统设计应用为例,分析了制件的结构特征,在不影响制件整体结构的合适位置设置工艺孔从而保证制件两种材料部分的牢固贴合。针对两种不同材质组成的制件注塑成型工艺中的难点,在硬胶部分设置软胶浇注工艺凹槽,避免软胶浇口分离时应力集中破坏制件表面,利用CAE模流分析结果对浇注系统进行优化设计,通过对热流道板加热功率分析计算设计了热流道板和喷嘴,完成了双色模具不同材料热流道系统的设计。模具的实际生产实践证明,该模具热流道系统结构设计合理,提高了制件成型质量,缩短了制件成型周期,大批量生产过程运行平稳。

基于Moldflow的汽车保险杠注塑方案对比研究

以Moldflow作为分析平台,根据某一型号汽车保险杠不同热流道浇注系统(进浇点的位置)的设置,比对分析填充情况、型腔注射位置压力分布、填充温度与熔接痕、冻结层厚度和顶出时的体积收缩率等流动模拟结果,找出了其中的优势方案。

基于Moldflow的汽车保险杠热流道浇注系统方案对比

以Moldflow作为分析平台,对某汽车保险杠不同热流道浇注系统下的熔体流动过程进行数值模拟分析,对比研究填充情况、型腔注射压力分布、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴和翘曲变形等模拟结果,成功找出符合实际生产需要的注塑方案,最终获得高质量的产品。

多点热流道系统的试验研究

通过一模四腔注塑模热流道的结构设计，说明了多点热流道系统的设计要求，结合试验产品给出了具体设计参数。在试验基础上对热流道系统的热平衡和点浇口附崐近的温控条件作了较进一步的分析。

电饭煲面盖热流道注塑模具设计

分析了电饭煲面盖产品结构和性能要求,借助Pro/E软件完成了模具结构设计。重点介绍了模具的热流道系统、内部的斜顶侧抽芯与外部的液压油缸、斜顶、斜滑块结合的侧抽芯机构设计等。经生产实践验证,模具结构合理,布局紧凑,运行平稳,所生产塑料件质量满足使用要求。