Inertia Matching During Dynamic Simulation of Vehicle Drive System on Test Bench

Framework and basic parameters of a test bench for motor drive system of electric vehicle (EV) are illuminated. Two kinds of electric drive models, one was for the electric vehicle drived on real road, the other was for that on test bench, are put forward. Then, dynamic analysis of these models is made in detail. Inertia matching method of the test bench is researched and some useful formulas and graphs are brought forward. The experiment of an electric bus is introduced in order to explain the usage of this inertia matching method.

基于AMESim的矿用制动实验台液压系统设计与仿真研究

液压系统是矿用制动装置液惯量式实验台的核心组成部分,对实验台液压系统进行设计,通过理论计算选择关键元件,利用AMESim仿真软件搭建仿真模型及进行仿真分析,验证实验台液压系统的液压值、主轴转速以及扭矩设计的合理性。将仿真分析结果和实验结果进行比较,以此来验证理论计算的选型合理性。结果表明:仿真所得结果与实验结果基本相符,因此验证了实验台液压系统设计的准确性。

汽车摩擦材料惯性缩比试验装置与试验流程研究

为建立具有广泛适用性的摩擦材料惯性缩比试验方法,对惯性缩比试验的试验装置和试验流程进行初步研究,给出惯性缩比试验装置的基本特征以及可用于惯性缩比试验的摩擦盘和摩擦材料样块的具体参数,提出速度和压力缩比系数概念,并在台架试验标准ISO-26867的基础上提出一种适用于惯性缩比试验的建议试验流程。在符合上述基本特征的惯性缩比试验台上进行实验研究,并与同批次摩擦片的台架试验进行对比分析。结果表明,该试验装置执行建议缩比试验流程测得的结果与台架试验可比性较好,证明了所提出试验装置与试验流程的有效性,为摩擦材料惯性试验方法的建立提供了借鉴。

自动机械变速器试验技术及联调试验台设计

结合实际项目,设计了自动机械变速器(AMT)联调试验台系统.运用汽车动力因数计算车辆等效质量,提出分段模拟车辆行驶阻力试验方案,对飞轮系统进行优化设计,实现了AMT联调试验台可变惯量的模拟加载与匹配.实际应用表明,AMT联调试验台系统符合使用要求.

轮胎综合性能试验台惯性系统设计及试验分析

为了研究轮胎静态和动态性能,提出了轮胎应力应变、高速性能、耐久性能、制动性能和强度性能测试试验方案,按照试验目的和要求对轮胎综合性能试验台进行了总体结构设计,重点研究了试验台惯性系统的结构设计和参数确定方法.利用SOLIDWORKS和ADAMS/View建立了试验台的动力学仿真模型,参照车辆滑行试验方法对试验台惯性系统进行了仿真分析和实车道路试验.车速变化和滑行距离的仿真分析与道路试验结果一致性检验表明试验台惯性系统结构满足工程实际要求.验证了试验台惯性系统结构设计的合理性和参数确定方法的可行性,实现了试验台惯性系统与汽车质量的精确匹配.

燃料电池汽车动力系统仿真试验台开发

为满足燃料电池汽车动力系统全部功率范围内精确加载及测试的需要,开发了燃料电池汽车动力系统仿真试验台,介绍了该试验台的系统方案及电源模拟技术和惯量模拟技术。该试验台以双向DC-DC变化器模拟燃料电池,以电模拟方式进行驶使阻力的模拟和控制,通过控制电机的速度变化率实现惯量模拟。通过调试试验,得到了设计预期的电源模拟和惯量模拟效果。

汽车ABS检测试验台机械系统的设计方案

介绍一种汽车ABS性能检测试验台,论述了试验台工作原理和设计方法.该试验台不仅可以对不同车型的ABS进行检测,还可用于ABS产品的辅助开发.

工业制动器能效测试方法研究

对工业制动器能效测试的试验装置进行了分类研究,包括高速轴制动器动态制动力矩测试装置、低速轴制动器动态制动力矩测试装置、制动器静态制动力测试装置和推动器测试装置。根据不同的被测样机和测试目的,介绍了不同的测试方案,介绍了在工业制动器能效测试中有效制动力测试和耗能测试方法。通过实际样机测试,介绍了电力液压鼓式制动器各个参数的测试和能效计算过程,为工业制动器能效测试装置研发、制动器能效测试和制动器能效提升研究提供了经验参考。

基于速度预估控制的电驱动系统动态测试

提出了一种基于速度预估的电动汽车驱动系统动态测试方法。将真实的电驱动置于前向仿真结构中,整个测试系统中控制信号与能量的传递与实车相同。以在相同转矩作用下机械惯量系统和电惯量系统的加速效果一致为控制目标,提出了速度预估控制法。汽车动力模型与台架系统实时通信,保证了测试系统的动态性。通过试验研究了驱动系统时变输入下测试系统的动态模拟效果,结果表明采用速度预估控制可以快速准确地实现电动汽车的惯量模拟,为电动汽车设计开发阶段动力性能测试提供了一种有效手段。

基于simulink的变速器试验台电惯量模拟研究

传统的变速器试验台惯量模拟用的是机械惯量盘,但是机械式惯量模拟有着机械结构复杂、安装调整困难等问题。文章从汽车行驶阻力入手分析变速器负载,通过电惯量模拟理论分析、异步电机矢量控制设计基于电惯量模拟的变速器试验台加载系统。基于MATLAB/simulink仿真平台对其模型进行仿真研究,结果表明使用异步电机进行惯量模拟,既可达到变速器试验台负载模拟要求,又能解决传统机械式惯量盘安装困难、不能无极惯量模拟的一些问题。

单端惯性式制动器性能试验台架的研制

该试验台依据汽车行业的相关国家标准开发设计的,是一台以机械惯量来模拟汽车实际惯量的制动器试验台,为保证试验条件和实际工况的一致性,采用调速电机作为发动机和负载转速的模拟,采用旋转的惯性飞轮模拟汽车实际工况中的载荷,利用设计的气压和液压系统模拟汽车实际的制动力驱动装置,对制动器施加制动力矩。通过对制动器各性能参数的检测、采集和分析,检验制动器制动性能是否合格。

制动器试验台的控制方法分析

从惯性负载的制动特性入手,通过利用飞轮以及可调速直流电机来模拟的思想,在遵循模拟实验原则的基础上,建立了试验台在飞轮惯性模拟模式运行下的数学模型.在一定程度上解决了汽车惯性制动器试验台的惯性负载模拟问题,对汽车路试过程的设计具有一定的参考价值.

航空刹车动力试验台电惯量模拟控制方法的研究

电惯量模拟是航空刹车动力试验台的重要技术,本文通过鼓轮-机轮受力分析及能量守恒定律提出了鼓轮能量补偿法,建立了鼓轮能量补偿法数学模型,模型不受制动力矩变化的限制,更加真实的反映了实际的飞机刹车过程,且模型算法有效的消除了由于每次力矩输出控制误差造成的能量累积误差,提高了能量补偿精度。

汽车ABS制动性能检测试验台设计

随着汽车ABS的广泛应用,检测ABS性能也显得越来越重要。目前,汽车ABS的制动性能检测较多地采用路试方法,要求建造专用跑道,投资大、准备时间较长、试验费用高,另外,道路试验过程存在一定安全风险。文中提出一种惯量式滚筒试验台的设计方案,利用惯量系统模拟汽车运行状态,测定ABS工作性能,并对增速器和惯量模拟系统进行设计,为开发和研制汽车ABS性能测试试验台提供理论基础。

汽车双转鼓惯性试验台等效路面附着机理研究

本文中针对一种双转鼓惯性试验台,基于CAN/PCI总线建立机电一体化分布式测控系统,用于车辆安全性、动力性试验检测。基于所设计惯性试验台提出通过改变车轮与双转鼓间安置角等效不同路面峰值附着系数的算法,基于制动过程单轮动力学分析,建立单轮-试验台系统动力学模型,根据动力学模型获得可变安置角与路面峰值附着系数等效路面附着机理,基于Matlab/Simulink建立单轮-试验台系统仿真模型,验证了等效路面附着系数算法。通过所建单轮-试验台系统进行了试验,在小滑动区实时获取车轮所受纵向力及滑动率,基于Slip-slope理论实时估算等效峰值附着系数。结果表明,双转鼓惯性试验台等效路面附着机理正确,等效路面附着系数算法准确可行。

转向器试验台加载系统的惯性力抑制

对汽车转向器试验台的惯量负载进行质量折算,并对试验台的整个系统建立了数学模型。根据结构不变性原理,较好地消除了负载参数、强制干扰等对加载系统特性的影响。对系统进行了建模仿真分析,给出了系统的动态特性曲线,最终得出的补偿后的系统满足性能指标要求。

汽车转向试验台加载系统惯性力补偿策略研究

针对汽车转向试验台加载系统的惯性力进行了补偿方法研究,通过机理建模原理建立了汽车转向试验台数学模型并得到简化方框图,求出方框图中相应的传递函数,分析试验台中转向器驱动系统和加载系统存在的耦合,并根据前馈补偿解耦原理设计了前馈补偿解耦控制器,以消除加载系统惯性力,最后将加载系统补偿前后的模型进行了Simulink仿真。解耦仿真结果表明,加入前馈补偿解耦器后,加载系统在不同频率下具有较高的跟踪精度,惯性力有效地得到补偿。

汽车制动器试验台的能量补偿模型

依据能量守恒原理,将汽车的平动动能等效地转化为制动实验台的机械能量,对制动过程中由于机械惯量不足而缺少的能量,给出了电能的补偿方法,建立了电流依赖于可观测量的递推性的数学模型,并给出了实际控制方法与理论方法之间的误差计算方法,为制动试验台的计算机控制提供了极为便利的理论基础,同时为提高控制性能提供了解决途径。

商用车鼓式制动器热衰退性能台架试验研究

介绍了应用制动器惯性试验台架,模拟东风某重型商用车鼓式制动器长下坡持续制动过程;分析了在上述工况下载荷、车速以及制动距离对鼓式制动器温度上升的影响。利用试验数据,通过统计学多元线性回归分析的方法分别建立了制动温升与载荷、车速和制动距离的预测模型。结果表明:商用车鼓式制动器的热衰退性能与车速、载荷、制动距离有很大关系。预测的温升模型为实车制动路试以及整车制动系统的匹配提供参考。

制动器试验台的控制方法分析

对制动器试验台的控制方法进行分析和优化是理论研究和工程实际的需要.首先,利用微分方程模型,给出了等效惯量、补偿惯量和驱动电流的计算.其次,给出了制动器试验台误差评价的相对误差分析模型,并建立了驱动电流值随时间变化的计算机控制模型.最后,给出了计算机控制的优化分析.较好地解决了制动器试验台的控制方法分析问题.