平板类气体辅助注射成型产品的CAE模拟研究

通过建立具有代表性的平板类气体辅助注射成型产品模型,借助注塑成型CAE软件Moldflow对该模型进行了一系列分析模拟。通过对模拟结果数据的综合分析和数学处理,得到了气体注射参数对气道穿透长度的影响规律、气体注射参数设置及气道穿透长度预测公式。

Development of Integrated Simulation System for Plastic Injection Molding

Numerical simulation of injection molding have had success in predicting the behavior of polymer melt in extremely complicated geometries. Most of the current numerical solutions are based on finite-element/finite-difference/boundary-element/volume-control methods and the surface model. This paper discusses the development of an integrated CAE system for injection molding in detail, and presents the mathematics for numerical simulation of filling, packing, cooling, stress and warpage in injection molding. The developed system named as HsCAE3D is introduced at the end.

注射模CAE分析软件Z-MOLD的开发及应用

对注塑模CAE软件Z -MOLD的结构、功能设计、运行模式作了详细描述 .结合实际 ,着重论述利用注塑模CAE技术在计算机上快速模拟制品的熔接线和气穴位置 ,并根据产品的要求和模具设计准则 。

基于Moldflow的棘架套件浇注系统方案CAE分析

基于对汽车座椅棘架套装塑件的结构和特点分析,运用Moldflow仿真软件确定了棘爪、棘轮的浇口位置,据此设计了4种注塑模具浇注系统设计方案,运用MPI软件对各方案进行了仿真填充分析,同时对填充时间、流动前沿温度、速度压力切换时的压力、熔接痕等进行了分析比较。确定成型汽车座椅棘架套装塑件制品最佳浇注系统方案是:棘爪采用2个点浇口对称分布于小半环中间、棘轮采用3个点浇口均布于加强环中间,并且一级分流道截面为梯形,二级分流道为圆锥;该优选方案注射时的锁模力为12.8349 t、注射压力58.483 MPa。经采用优选方案制造的模具使用表明:优选的浇注系统对棘架套装塑件注射模具结构设计有重要的参考价值,为注塑类产品浇注系统方案的设计提供了借鉴。

基于Moldflow的塑料箱注塑成型CAE分析

详细阐述了Moldflow技术的重要作用及地位,通过应用Moldflow/MPI软件对塑料箱模具进行CAE综合分析,用仿真注塑工艺参数来模拟产品的实际生产过程,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料制品设计、优化塑料模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。

基于MoldFlow工业湿度计上盖注射模CAE分析

结合实例研究了MoldFlow软件在注射模设计中的作用,证实了使用MoldFlow软件可以优化模具设计方案,改善塑料熔体的充型过程,提高塑件的成型质量,缩短模具制造周期,为企业节省生产成本,提高经济效益。

自动化快速接头体PA66成型CAE分析及带螺纹机构注射模设计

介绍了自动化设备中采用的快速接头接头体塑件的注塑模具结构设计案例。模具设计中,利用计算机辅助分析得到塑件注塑成型工艺,材料采用30%玻璃纤维改性聚酰胺纤维PA66,模腔单腔采用冷流道侧浇口进行浇注,工艺参数为模具温度85.56℃、熔体温度296.1℃、压力33.77 MPa、保压27 MPa-6 s、成型总周期为27.405 s。模具结构为1模4腔布局两板式模具,模具中设计了一种内壁脱模复合机构,解决了塑件内壁ϕ14 mm空心管道的抽芯脱模及内螺纹的旋转脱模问题,复合机构由液压马达驱动,同步驱动螺纹套管及内螺纹套管型芯2个并列成型零件进行转动,使二者在螺纹导环的导向驱动下,同步完成塑件内壁内螺纹特征的旋转抽芯及内壁ϕ14 mm空心管道上2个型芯的移动抽芯动作。生产塑件关键尺寸的总变形量满足MT4级要求。

集成环境下的智能化塑料注射成型CAE分析

为了有效地将CAE集成到塑料注射成型计算机辅助设计系统中 ,建立了基于表面模型的智能化CAE模拟系统 .通过引入表面模型取代传统的“中性层”模型 ,使CAE与CAD的集成成为可能 ,并突破了原有CAE软件的建模瓶颈 .将人工智能和专家系统技术充分应用到CAE分析中 ,指导用户设计初始方案、评价分析结果并在此基础上进行优化设计 ,提高了CAE的应用价值和使用效率 .通过实例分析验证了智能化。

气辅注射成型工艺参数CAE模拟分析

介绍了气体辅助注射成型中的CAE分析方法,阐述了气辅制品缺陷与工艺参数的关系。并通过塑料成型过程分析软件MoldflowPlasticInsight5.0对制品进FLOWCOOLFLOW分析,调整工艺参数达到消除气辅缺陷的目的。

卫浴端盖塑件的浇注系统设计与CAE分析

浇注系统设计对模具结构与塑件的成型质量具有重要影响。结合卫浴端盖塑件,设计了3种不同的浇注系统方案,并利用Moldflow软件进行了浇口匹配性分析以及冷却、填充、保压和翘曲等方面的分析。结果表明,这3种浇注系统方案均能够使塑胶熔体平衡地填充整个腔体,形成完整的塑件。此外,3种方案所产生的翘曲变形量都相对较小且数值趋近一致。方案3中,塑件内均不可避免地出现熔接痕。但在方案1、2中,塑件内部存在较长连续的熔接线,并且,在关键位置(分流孔隔板)中心出现环形熔接线;上述熔接痕将会对塑件质量性能造成严重不良影响。基于以上分析结果,选择方案3进行了生产验证,得到了品质合格的塑件。

基于Moldflow汽车油箱法兰注塑模CAE分析

以汽车油箱法兰件注塑模为例,通过Moldflow软件对其生产过程进行CAE分析.由产品结构特性对注塑模浇口及冷却系统进行设计,确定加工参数.模拟分析完成后,查看充填时间、锁模力及最大注射压力,选择了合适的注塑机,并发现了零件成型过程中的主要缺陷,如:气穴、熔接痕、翘曲变形等.采取干燥原料、提高模具温度等优化方案,使得塑料制品合理成型.这种设计分析方法缩短了开发周期,提高了设计可信度。

Moldflow在塑料注射模CAE中的应用

阐述了注塑模具CAE技术的概念,并通过三个应用案例说明注塑模分析软件Molflow在塑料注射成型中浇口位置分析、熔体流动分析及冷却分析中的应用。最后对未来注塑模CAE技术的发展趋势进行了展望。

CAE技术在注塑成型中的应用

综述了注塑成型CAE技术的研究发展概况 ;介绍了注塑成型CAE技术与优化理论结合 ,实现模具自动优化设计的理论与方法 ;研究了利用CAE结果分析工艺参数及制品质量指标之间的关系 ,抽取信息建立合适的工艺模型 。

注射成型CAE分析结果的评价尺度

针对CAE分析结果缺少评价尺度的现状,阐述了建立注射成型CAE分析结果评价尺度的目的和意义,分析了CAE分析结果评价与制品质量检验的差别。提出了建立评价尺度应考虑的因素和评价指标的选取原则,建立了外观缺陷、尺度精度、件重范围和过程变量的评价尺度。

CAE技术在汽车仪表板模具设计中的应用

阐述CAE技术在汽车仪表板模具优化设计中的应用,借助CAE模拟分析软件MPI对汽车仪表板的气体辅助注射成型进行了计算机模拟分析,优化设计了模具的浇注系统及气体辅助注射成型工艺,获得了高预测质量的产品。实践证明,CAE技术对于塑料模具的设计及塑料制品的成型具有较强的指导作用。

气体辅助CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

应用流动模拟软件C-MOLD,对彩电前壳模具结构设计进行了气体辅助CAE模拟分析。通过几种方案的分析比较,解决了彩电前壳模具气铺成型中遇到的气体手指效应,获得了比较满意的成型效果。结果表明,在模具结构设计阶段,应用CAE软件对气辅成型技术中塑料充填形态、气道设计以及气辅成型工艺三个重要条件进行模拟分析优化,可以大大提高模具首试成功率,降低模具制造成本。

车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析

以汽车CD托架注塑成型为例,结合生产实际问题,构建了产品CAE分析模型,运用Moldfl ow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真,对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,并给出了质量改善优化目标,提出了一种结合Taguchi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,产品翘曲量降低至1.192 mm,产品较佳的注塑成型工艺参数为:料温为225℃,模温为60℃,注塑压力为70 MPa,注塑时间为1.3 s,第一保压压力为80 MPa,第一保压时间为12 s,第二保压压力为30 MPa,第二保压时间为3 s,冷却时间为15 s,型腔随形水路C1,C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。

基于Moldflow优化的计算机CPU涡轮风扇模具设计

结合CPU涡轮风扇的注射成型要求,采用CAE辅助分析优化得到了塑件的成型方案为1模1腔、正面中心轴顶端进浇模腔布局,单点热嘴环形热浇口浇注。利用分层抽芯的方法将单个涡轮叶槽的脱模采用上、中、下3层滑块的顺序实施抽芯的方法进行侧抽芯脱模,从而得到整个涡轮风扇叶槽的所需脱模机构为27个滑块机构,分别为上层9个上滑块机构、中层9个中滑块机构、下层9个下滑块机构。根据滑块机构的抽芯驱动需要,将模具的整体结构采用一种假三板模结构,分3次开模,第一次开模用作下层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第二次开模用作上层9个滑块机构的侧抽芯驱动;第三次开模用作塑件的完全脱模,第三次开模打开后,随着中层9个油缸驱动9个中滑块侧抽芯动作的完成,塑件自动脱落而实现完全脱模。结合涡轮风扇叶槽难以脱模的实践难题,设计了3层滑块机构按序抽芯,根据模具开模提供的驱动进行设计,有效地解决了涡轮风扇塑件的成型难题,机构动作可靠,生产效率较高。

基于Moldflow的模具CAE课程教学实践

模具CAE技术在模具行业中越来越受到重视,Moldflow是注塑模分析软件,实现对注塑模具、塑件及注塑成型工艺有效优化和验证。本文通过案例教学,演示本课程内容及教学方法。经过教学验证,学生掌握了理论指导实践的方法,提升了专业技能。

基于STL的注塑模CAE前处理系统的实现

通过对STL进行表面模型重整、超面的网格划分等操作完成对三维实体(塑料制品)的表面三角网格划分,辅以节点配对等操作形成注塑模CAE有限元分析的前处理数据。