分析解决600 MW汽轮机三段抽汽温度高的问题

针对土耳其EREN电厂2号汽轮机运行中存在三段抽汽温度高的问题进行重点分析和论证。2021年3月,对2号机组A级检修,设备解体过程中,以修前原因分析为导向,检查中压内缸与中压1号持环之间的配合轴向密封面存在明显大量漏汽痕迹。对轴向密封面配合间隙进行测量,最大间隙达到0.96 mm,严重超标。此缺陷非常隐蔽,高参数(566℃)再热蒸汽将会直接进入三抽腔室,是造成三抽温度高的重要原因。针对此缺陷制订解决方案并实施,检修后,三抽温度从修前的530℃下降到了471.6℃,基本达到设计值。通过对此缺陷成功解决案例的分析论证和总结,为解决同类机组相似缺陷和问题提供了良好的经验借鉴。

汽轮机组中压内缸螺栓断裂原因分析

通过宏观和微观观察、力学性能测试以及断口分析等方法对汽轮机组中压内缸螺栓断裂的原因进行了分析。结果表明:螺栓断裂的性质属于脆性蠕变断裂,主要原因为螺栓的材料质量问题和承载过大。

125MW汽轮机低压内缸应力场的三维壳体有限元计算

采用三维壳体有限元计算方法对 1 2 5MW汽轮机低压内缸三维温度场、应力场进行了计算分析。对薄体结构的低压内缸进行了有限元分析建模、网格划分 ;在应力分析过程中采用与温度场相同的有限元网格 ,减少了工作量 ,提高了温度场和热应力场的计算精度和计算速度。图 7表 2参

热处理对ZG1Cr10MoVNbN组织和力学性能的影响

超临界汽轮机高压内缸材料的力学性能的提高是超临界汽轮机技术进步的一个重要组成部分。针对这方面的要求,进行超临界汽轮机高中压汽缸材料的力学性能的研究,为设计制造高性能的超临界汽轮机提供可靠的数据依据。

某汽轮机振动大及低压内缸裂纹原因分析与处理

某汽轮机运行中出现振动大、低压内缸裂纹的情况,文中对该机组出现上述问题的原因进行了分析,并提出处理措施,对后续机组设计具有一定的指导意义。

汽轮机360°蜗壳进汽低压内缸强度分析

介绍了超临界600 MW汽轮机组整体铸造360°蜗壳进汽低压内缸的优点。计算分析低压内缸换热系数,用有限元法软件模拟低压内缸温度场,考虑各种边界条件和载荷,分析了强度、密封性能、变形及位移、汽缸承受的极限压力。证明了该低压内缸具有良好的强度和密封性,能满足机组的安全稳定运行。

联合循环汽轮机中压内缸的国产化制造

介绍了SIEMENS V94.3A重型燃机联合循环汽轮机中压内缸的结构特点,详细阐述了联合循环汽轮机中压内缸的工艺攻关过程,解决了中压内缸国产化制造中的难点,对类似结构的SIEMENS产品的国产化制造具有借鉴意义。

低压抽汽温度偏高的研究和解决

介绍了目前上汽厂所生产的300 MW、600 MW等级亚临界、超临界汽轮机存在低压内缸五抽、六抽温度偏高的问题,通过走访用户、现场勘查、计算分析确定了该问题是由汽缸内漏引起的;结合现有超超临界机组的运行经验,对低压内缸重新设计解决了这个问题,并通过实践检验,提高了机组效率,降低了电厂的发电煤耗。

配H级汽轮机整体内缸高温螺栓共轭换热研究

建立了配H级汽轮机高中压整体内缸所在高中压模块的共轭换热数值模型,并且基于整体的稳态计算结果建立了高温螺栓工作区域的局部共轭换热模型。得到了各高温螺栓工作区域的温度场、流场以及各高温螺栓的工作温度,并将其与传统有限元方法所得的结果进行了对比。结果表明,采用共轭换热的数值分析方法能够更加准确全面地对螺栓工作温度进行研究,其研究结果对于目前的工程应用具有重要的指导意义。

600MW汽轮机低压内缸装焊工艺研究

分析了东方汽轮机厂嘉兴600MW汽轮机低压内缸的结构特点,对在装焊过程中如何控制焊接变形及减少焊接应力进行了探讨,并对整个低压内缸的装焊工艺流程作了详细的介绍,这些方法对类似产品的焊接具有一定的参考价值。

亚临界300MW机组低压内缸结构优化改造

对威海#4机组低压内缸进行优化改造,通过对原机组的结构进行分析,结合现有超超临界低压内缸的设计经验,采用斜撑结构对低压内缸进行全新设计,从结构上解决了亚临界300MW机组低压内缸的内漏问题,提高了机组效率,同时还内缸的结构得以简化,降低了生产成本和周期。

超临界600MW等级汽轮机高中压整体内缸研究

主要介绍了上海汽轮机厂超临界600MW等级汽轮机高中压整体内缸技术方案。新型内缸整合了高中压模块的主要部套,改善了高、中压平衡活塞结构,改变了喷嘴连接形式,优化了蒸汽室型线,并通过CAE分析严格考核了恶劣工作环境下内缸的强度、刚度、密封及蠕变特性。实践表明,新的结构使机组高中压模块得到了精简,缩短了安装检修工期,降低了工艺成本,极大地提高了机组运行的经济性。

660MW超超临界蒸汽轮机高压内缸的工艺研发

介绍了一种超超临界蒸汽轮机高压内缸铸钢件的铸造工艺设计。根据此内缸壁厚大的结构特点,在铸件内部设置"C"型补贴、明冒口,在铸件侧面设计冷铁,以确保铸件的顺序凝固。建立铸件的三维实体模型,运用MAGMA铸造模拟软件进行铸件凝固过程模拟。模拟结果表明,缺陷全部处在冒口中,实现了顺序凝固,消除了铸件内部铸造缺陷,获得了合理的铸造工艺方案。