圆锥滚子轴承内圈大挡边宽度检测装置的改进

针对圆锥滚子轴承内圈大挡边宽度及宽度变动量在G905A高度仪上存在测量误差及测量稳定性较差的问题,对夹球装置进行改进,消除了径向力和力矩对测杆的影响。实际应用表明:改进后装置提高了测量准确性和稳定性。

圆柱滚子轴承织构化内圈挡边摩擦特性分析

将表面织构应用到圆柱滚子轴承内圈挡边,建立了织构化内圈挡边-滚子端面油膜润滑的数学模型。计算分析了微凹坑对套圈挡边-滚子端面油膜压力分布的影响,分析了微凹坑参数和工况条件对摩擦因数的影响规律;试验研究了在不同载荷作用下微凹坑面积率、凹坑深度和直径对轴承温升的影响。结果表明:圆柱形微凹坑可明显改善套圈挡边-滚子端面的油膜压力分布;在不同载荷下均存在最优凹坑面积率、最优凹坑直径及深度,且随着载荷增大,直径较大组织构表现出更优的减摩性能。与无织构组相比,当轴向载荷为40 N,内圈挡边分布直径为0.3 mm,深度为1.0μm,面积率为18%的圆柱形微凹坑时,轴承挡边最高温升降幅可达46.8%。

AZ80镁合金锥形件内环筋挤压成形工艺参数研究

镁合金锥形件内环筋通过旋压无法形成高筋。因此,提出斜楔加载整体成形工艺。通过DEFORM-3D软件模拟了AZ80镁合金锥形件内环筋成形过程,采用正交试验法分析了反挤成形过程中挤压温度、挤压速度、分瓣凸模圆角半径对成形过程中最大载荷和平均应变的影响,并对金属流动和等效应变规律进行了分析。结果表明:AZ80镁合金锥形件内环筋的最佳成形温度为410℃,最佳挤压速度为2 mm/s,最佳分瓣凸模圆角半径为55 mm。通过实验,环筋部位填充饱满,零件达到使用要求。

32013圆锥滚子轴承内圈挡边修形分析

针对圆锥滚子轴承内圈大挡边形状会影响轴承寿命、承载能力、挡边强度、摩擦方式、润滑性能等问题,以32013圆锥滚子轴承为例,对比分析大挡边形状对轴承接触应力和疲劳寿命的影响,结果表明:外凸型挡边接触应力明显降低。

内圈无挡边圆柱滚子轴承寿命试验轴向定位解决方法

本文通过对轴承试验工装的设计以及改进,彻底解决内圈无挡边圆柱滚子轴承轴向定位问题,保证了轴承台架寿命试验的顺利进行。

圆锥滚子轴承内圈挡边磨床研制

介绍了圆锥滚子轴承内圈直线形挡边磨床的磨削原理、结构特点、主要技术参数、砂轮直径的选择、机床磨削精度和实际使用情况。

新结构调心滚子轴承设计研究

通过对新结构调心滚子轴承的设计研究,阐明其结构特点、技术要点和创新点对该轴承的重承载性和寿命的影响。采用先进的优化设计理论,选取合理的曲率半径,运用先进的滚子自引导理论,设计出高技术含量、高承载性、高硬度、长寿命新结构调心滚子轴承。

双列短圆柱滚子轴承内圈挡边磨工艺改进

原有磨加工工艺过程过于复杂,直接影响生产成本和生产效率的情况,对该工艺过程进行了改进,提高了产品质量。

3MZ156/1全自动双列球轴承内圈沟磨床改造

针对3MZ156/1全自动双列球轴承内圈沟磨床只能加工调心球轴承与双列角接触球轴承内滚道的情况,对该机床床头箱、修整器进行了改造,使之能够加工圆锥滚子轴承内圈挡边,增加了加工种类。

HZ3MZ2210滚子轴承内圈挡边磨床进给系统改造

HZ3MZ2210滚子轴承内圈挡边磨床是加工滚子轴承内圈挡边的自动化机床,用于加工圆锥滚子轴承内圈大挡边或圆柱滚子轴承内圈挡边。在经过二十年的使用后,设备的进给机构等传动装置都已磨损,严重影响了加工质量。针对以上问题,对进给机构等传动装置进行了改造,使设备的加工精度有了很大的提高。

3MZ2210滚子轴承内圈挡边磨床改造

介绍3MZ2210滚子轴承内圈挡边磨床改造后上、下料机构的结构、动作原理。

HZ3MZ223滚子轴承内圈挡边磨床改造

针对小型圆锥轴承市场不断萎缩的现状,将闲置的加工小型圆锥轴承挡边的HZ3MZ223滚子轴承内圈挡边磨床加工范围变大,用于加工大型圆锥轴承挡边,此类轴承市场前景广阔。

轴拉荷载下内置加劲肋内外刚性法兰承载力性能研究

结合国内外现有研究成果,在传统内外刚性法兰的基础上,提出一种内置加劲肋的新型法兰连接形式。采用ANSYS有限元软件,对含内置加劲肋法兰节点进行轴向拉伸参数分析,找出参数变化导致内外螺栓受力的不均匀度变化。结果表明:含内置加劲肋法兰比无内置加劲肋法兰较早达到屈服极限,且最大承载力略小于无内置加劲肋法兰;含内置加劲肋双圈法兰受力情况比较复杂,尤其是内置加劲肋两侧的螺栓轴力明显大于其他地方;内外圈螺栓受力不均匀度随内置加劲肋厚度的增大而增大。

圆锥滚子轴承内圈挡边和滚道测量偏差的相互影响与控制

圆锥滚子轴承内圈大挡边、滚道的测量偏差与尺寸偏差不相等,掌握其规律,在加工和测量时,适当调整和控制大挡边和滚道加工偏差以保证成品组装质量。

352226X2-2RZ型轴承内圈大挡边与滚子球基面匹配关系的研究分析

本文针对2021年发生的352226X2-2RZ型双列圆锥滚子轴承热轴故障现象,分析了热轴产生的原因;根据内圈与滚子的几何关系推导了内圈大挡边与滚子球基面的接触位置,在考虑轴承各参数公差的情况下,找出了β、φ、D_(W1)、d_(i)参数与接触距离的关系,计算出接触位置变化范围;基于计算结果,选取了不同接触位置对应的参数建立有限元模型,仿真分析了不同接触位置的接触应力,提出了内圈大挡边与滚子球基面的最佳接触位置,为杜绝该故障的发生给出了可行的生产控制措施。

铁路轴承挡边高度标准件的测量方法

根据提速铁路客车轴承NJ3226X1设计要求,对内、外套挡边高度标准件的测量方法进行研究,测量出满足生产需求的标准件。

旋转挤压过程中凸模结构参数对成形质量的影响

在Deform-3D有限元模拟过程中采用正交实验的设计方法,系统研究了双工作带凸模不同迎流面形态参数对AZ80镁合金内环高筋筒体旋转挤压过程中折叠与成形损伤的影响规律。结果表明:在变形温度为380℃,模具温度为410℃,变形速率为0. 5 mm·s^(-1),摩擦系数为0. 3的成形条件下,张开角α对折叠角γ有显著影响,但对损伤值的影响不显著;倾斜角β和倒角半径R对折叠角和损伤值的影响不显著。综合考虑,当迎流面相关参数分别为:张开角α为90°、倾斜角β为8°、倒角半径R为3 mm时,所得构件凹槽的相关性能最佳。同时,按照优化后的工艺参数进行了物理实验,证实了数值模拟的可靠性。

多向加载旋转挤压成形技术及装备

大型薄壁高筋构件是实现产品极限轻量化的典型结构件,其整体成形存诸多难题。针对高性能大型薄壁内环高筋类轻质构件精确塑性成形的需求,首次提出了将直线运动与旋转运动相匹配,主动增加强剪切变形的多向加载旋转挤压成形新技术,并开发出了具有自主知识产权的12.5 MN-0.4 MN·m-10 r/min多向加载旋转挤压机。该装备通过主动控制模具的轴向、径向以及旋转运动多级组合,利用微区累积应变颠覆了毛坯与工件形状决定变形程度的传统。利用该技术能控制金属的有序合理流动,实现材料的均匀强韧化和薄壁内环高筋构件(筋高0~70 mm)的整体精确成形,从而提高了产品的力学性能和材料利用率。该技术与装备填补了国内外大型薄壁内环高筋类轻质构件形性一体化控制成形的空白,拓展了塑性成形新领域。