花键毂内花键轴向增量挤压成形特征

轴向增量挤压成形工艺为重卡用花键毂长内花键的高效、高性能成形制造提供一条可行途径。为了进一步优化控制内花键轴向增量挤压成形工艺,采用数值方法分析了采用三段挤压冲头的轴向增量挤压成形特征。根据内花键齿形成形情况、材料流动、应力应变分布,可将成形齿形区分为切入区、校形区、退出区和完全成形区,这些区域内的材料位移、等效应力、等效应变在不同成形阶段分布特征类似,只是部分区域轴向长度在不同成形阶段有所不同。成形过程中塑性变形主要发生在切入区,材料主要流动方向是径向和轴向;从切入区到完全成形区,应变逐渐增加至基本保持不变。

长内花键轴向进给滚轧成形过程材料流动行为

轴向进给滚轧是一种局部加载、轴向增量变形的塑性成形工艺,为长内花键提供了一种高性能、省力成形制造途径。采用数值方法研究分析了采用3滚轧模具的传动轴花键毂内花键轴向进给滚轧过程的材料流动行为。结果表明:材料的流动和变形主要发生在坯料的内表层,外表面基本没有材料流动;内花键轴向进给滚轧过程材料流动速度沿轴向逐渐减小,而累积的材料位移在不同成形区分布基本类似,只是位移量值有区别;不同滚轧模具切入区结构下滚轧过程中材料流动、位移的分布特征和演化特征类似,采用斜切式滚轧模具的滚轧过程中材料轴向流动倾向大于采用径缩式滚轧模具的滚轧过程轴向材料流动。

一种三角内花键环规的棒间距测量与判定方法

本文研究了测长机及T型测球对三角内花键环规棒间距的检测方法,通过分析T型测球与三角内花键环规的几何关系,得到不同直径测球与最佳棒径对应棒间距的换算关系,并结合实例进行验证。

应用Pro/E软件实现零部件的参数化设计

针对汽车制动器间隙自动调整臂的设计特点及设计过程 ,应用Pro/Engineer 2 0 0 1的参数化设计模块 ,通过改变零部件的主要特征参数 ,生成不同型号的零部件 ,从而缩短产品的设计周期 。

20Cr2Ni4A钢内花键套热处理畸变分析

影响内花键套制造精度的主要因素是热处理工艺、加工工艺及制造工艺顺序等。研究分析表明 ,在零件加工和热处理过程中采用加空心芯轴 ,可使工艺精度比设计精度提高一级 ;淬火时用空冷代替油冷以及使工件在各阶段加热过程中尽量架空等措施 ,有利于减少内花键套应力和畸变 。

台阶内花键套筒冷挤压工艺研究

分析了台阶内花键套筒的冷挤压工艺 ,制定出冷挤压件图 ,确定了挤压方案及工艺流程 ,对各工序变形程度进行了校核 ,并计算出了挤压力,同时对挤压模具的设计制造进行了简单的介绍。

渐开线内花键冷挤成形工艺与模具

此文介绍了汽车起动机单向器导筒的渐开线内花键的冷挤成形的工艺及模具.该工艺克服了传统切屑加工所带来的弊端,模具结构简单、新颖.同时该工艺还可推广应用到内斜齿轮的冷挤成形上.

渐开线内花键冷挤压成形工艺研究

目的研究渐开线内花键冷挤压成形工艺。方法根据渐开线内花键的结构特点,提出了两种渐开线内花键冷挤压成形工艺方案。采用Deform-3D有限元分析软件对提出的工艺方案进行数值模拟,分析了两种方案的载荷位移曲线、方案二中不同坯料孔径和摩擦因子对渐开线内花键成形质量的影响等。结果提出的两种工艺方案均可在模具许用应力范围内成形渐开线内花键,通过数值模拟,获得了成形过程中的工艺参数,揭示了渐开线内花键冷挤压成形过程的变形机理。结论提出的渐开线内花键冷挤压成形工艺,对实际生产及其他相似零件具有指导意义。

Fe-2Ni-0.5C粉末冶金钢内花键齿环的感应淬火

Fe-2Ni-0.5C粉末冶金钢制内花键齿环要求感应淬火,但采用10%PAG水溶液淬火时易开裂。采用16%PAG水溶液淬火,并适当降低加热速度和淬火温度,以及进行预冷淬火,结果在批量生产中该内花键齿环再未发生感应淬火开裂的情况。

花键冷挤压用组合凹模内径收缩量的计算

为研究花键组合凹模压入预应力圈时内径的变化规律,实验研究了轴向压合量对凹模内径变化的影响规律.在理论分析的基础上,推导了组合凹模压合后凹模内径的计算公式,并通过实验进行了验证.研究表明:花键挤压用组合凹模压合时,大径比等直径的圆凹模内径收缩得慢,而小径则比等直径的圆凹模内径收缩得快.

花键套焊接工艺研究

针对悬臂式掘进机截割头体与花键套焊后出现气孔、冷裂纹的现象,通过其产生原因的分析,给出了截割头体与花键套合理的焊接工艺参数,有效地控制了缺陷的产生和焊缝含氢量,提高了焊缝金属的综合力学性能。

一种火炮身管内径测量系统优化设计

在基于激光三角法的火炮身管内径测量系统设计中,通过定心算法和数学关系式推导得到的被测身管截面圆心位置和内径。但实际测试过程中,发现测量结果存在定心不准、精度不足,特征缺失的问题。针对该情况,采用一种中位值滤波53H算法对采样点的粗大误差数据进行剔除处理,采用三次样条插值法对数据量进行扩充,提高了数据精度,保留了特征情况。实验表明,优化后的系统具有测量稳定性强、定心准确、内表面特征还原程度高等特点,满足实际应用需求。

传动轴花键毂内齿轴向增量挤压成形

轴向长度较大的花键毂内花键多采用切削工艺加工,采用冷挤压成形可有效提升零件性能、生产效率、材料利用率。设计了轴向长度远小于成形内花键轴向长度的3段式内齿挤压冲头,实现花键毂内花键轴向增量挤压成形;建立了该内花键齿形轴向增量挤压成形过程有限元模型。数值模拟获得了完整清晰的内花键齿形,最大成形载荷约为1 MN。根据载荷变化和几何结构特征可将整个成形过程分为7个成形阶段,第4阶段是稳定挤压成形阶段,挤压冲头不同区域同工件接触稳定。设计的挤压冲头和工艺过程可成形出要求的花键毂内齿形。

采煤机电机转子内花键修复技术探讨

介绍了采煤机用电动机转子内花键特殊修复技术,提出采用断轴扩孔过盈装配大坡口焊接的工艺技术,通过实例详细解读了工艺流程、结构设计、强度计算、可靠校验和修复方法,以及样品检验和批量应用的效果。

基于内侧轮廓模型的粒子滤波轮廓跟踪

为了提高复杂环境下轮廓跟踪的鲁棒性,提出了一种基于内侧轮廓模型的粒子滤波轮廓跟踪算法.①在轮廓采样点的法线上利用Canny算子得到轮廓法线方向的梯度信息;②用该法线的内侧部分构建局部颜色信息,并使之与梯度信息结合,形成一个新的一维法线观测似然;③用所有内侧法线构建一幅全局内侧颜色直方图;④将梯度信息、局部颜色信息和全局颜色信息3种特征进行有效融合,形成一个新的多特征融合观测模型.实验结果表明,在复杂环境下,该算法能够较好地实现对复杂的非封闭轮廓的鲁棒跟踪.

基于激光三角法的火炮身管内径测量系统设计

为了解决目前火炮身管内径测量精度低、内表面形貌还原度差和测量不方便的问题,设计了一种基于激光三角法的火炮身管自动测量系统。该测量系统主要选用激光传感器、单片机和步进电机,设计推进式的机械测量结构,利用几何定心原理,对火炮全身管自动测量;最小测量内径为60 mm;采用滤波、三次样条插值法对采样数据进行处理,显著减小了测量误差。使用测量系统对不同口径的身管进行测量,测量结果表明,该测量系统能稳定工作,能实现对不同内径的身管进行测量,测量分辨率为0.001 mm,测量精度为0.02 mm,测量点准确,上位机各部分功能正常,能对身管内壁磨损缺陷等情况很好地还原。该测量系统测量误差小,测量效率高,测量系统操作简单,实现了高自动化,同样能应用在同类管道测量中。

基于激光传感器的滑膛炮身管内径测量算法优化

在基于激光传感器的滑膛炮身管内径测量系统中,通过求解剩余半径与圆心角进而恢复身管尺寸理论推导得出,但实际测量过程中发现该算法存在精度不足、特征缺失的情况。针对该问题,提出了一种插值后滤波的改进算法,利用三次样条插值对数据量进行扩充,同时均值滤波区间数m设为5,提高了数据精度,保留了特征情况。对比实验表明,改进后的算法效果优于改进前的算法。

刮板输送机用减速器输出花键结构的改进设计

由于煤矿的工作环境恶劣,刮板输送机用减速器低速重载运转且频繁启停,导致输出花键成为减速器的易损件之一。该类减速器通常采用行星架与花键输出轴的一体式输出结构,一旦花键发生损伤,必须开箱才能更换,维修难度大。通过结构改进,增加内外花键套,采用分体式花键输出结构,提高产品性能,降低维护成本。

德国DMC64V数控铣床某花键轴的加工

一般情况下,经调质处理的内外矩形花键零件采用铣削、拉削、插削加工其花键部分。但是,当零件要求淬火后精加工时,用普通加工方法加工就变得相对困难了。文中尝试了用电火花设备加工内外矩形花键,介绍了电极的加工方法、电火花加工参数的选择,以及加工中需要注意的问题。

具有倒角的内矩形花键插齿刀的设计

盲孔内矩形花键必须采用插齿工艺。对于具有倒角的内矩形花键来说，其插齿刀倒角参数－直是采用一些近似的方法进行设计计算。本文介绍内矩形花键插齿刀倒角切削刃的齿形角和倒角起始点的精确设计与计算方法．