滚子与内圈打滑行为诱导的振动特性

针对滚子打滑试验研究困难的问题,通过分析滚子-内圈运动副的相对运动关系得出运动副振动特征频率的计算公式,在此基础上开展打滑试验,提取滚子纯滚动、打滑状态下的振动信号并采用短时傅里叶变换进行时频域分析,结果表明:滚子打滑会诱发一定的振动响应,其频率与滚子、内圈的转动频率相关,理论计算结果与试验结果较为吻合,可用于测算滚子打滑程度;滚子由纯滚动状态转变为打滑状态或由打滑状态转变为纯滚动状态时,纵向、切向振动的幅值均会发生突变,切向振动信号占主要成分且幅值更大。

内外圈相对倾斜对圆柱滚子轴承寿命的影响

采用Romax Designer工程分析软件对某大兆瓦风电机组齿轮箱进行整体建模,应用经典滚动轴承理论和“切片法”基本思想,对齿轮箱输出轴圆柱滚子轴承在不同内外圈相对倾斜情况下的接触应力、修形效果和轴承寿命进行大量分析计算;重点对轴承ISO/TS 16281寿命进行分析,分析内外圈相对倾斜量对ISO/TS 16281寿命的影响以及对未修形和对数修形最佳修形凸度量时两种情况下寿命的影响;还将ISO 281寿命和ISO/TS 16281寿命进行对比。研究结果表明,无论轴承是否修形,内外圈相对倾斜对轴承ISO/TS 16281寿命影响非常大,倾斜量越大,ISO/TS 16281寿命越短,对应的最佳修形凸度量越大,相应修形效果越好,ISO/TS 16281:2008额定寿命提高得越大;在内外圈相对倾斜量相同的情况下,ISO/TS 16281寿命与ISO281寿命相差非常大。研究结果可为圆柱滚子轴承优化设计提供参考。

外圈无挡边圆柱滚子轴承内圈端面力流变加工工艺

针对某发动机主轴用外圈无挡边圆柱滚子轴承对内圈端面的平面度和表面粗糙度要求较高的问题,采用力流变抛光技术提高内圈端面的加工质量,实际加工表明:采用该技术可满足内圈端面加工需求,且表面抛光前只需控制平面度为0.600~0.800μm,表面粗糙度Ra值为0.025~0.035μm,降低了端面磨削和研磨的难度。

内、外圈相对倾斜对圆柱滚子轴承负荷和接触应力的影响

应用经典的滚动轴承理论以及“切片法”的基本思想,采用Romax Designer工程分析软件对某大兆瓦风电机组齿轮箱圆柱滚子轴承负荷分布和接触应力分布进行分析,重点研究了内、外圈相对倾斜对轴承负荷分布和接触应力的影响。研究结果表明:随着内、外圈相对倾斜量的增大,最大载荷减小,负荷分布趋于均匀,同时滚子与套圈间的最大接触应力随之增大。

内圈无挡边圆柱滚子轴承寿命试验轴向定位解决方法

本文通过对轴承试验工装的设计以及改进,彻底解决内圈无挡边圆柱滚子轴承轴向定位问题,保证了轴承台架寿命试验的顺利进行。

一种带中挡边调心滚子轴承内圈车加工尺寸计算方法

带中挡边调心滚子轴承内圈工艺编制过程中,在编制车工工序图时,需要根据内圈各部位工艺留量给出各工序中轴承内圈挡边与滚道交点处工艺尺寸。目前各交点工艺尺寸需要工艺编制和校对人员先按1:1比例画出轴承内圈比例图,然后在比例图上按各工序加上工艺留量,再测量此时各部位的工艺尺寸,这种方法工作量大,效率低,易出现错误。介绍了一种带中挡边调心滚子轴承内圈车加工尺寸计算方法,并在Excel中进行计算且通过实例进行了验证。结果表明,该方法提高了工作效率,减少了工艺图的错误。

铁路货车圆锥滚子轴承内圈及油沟车加工工艺优化

针对铁路货车圆锥滚子轴承原加工工艺存在内圈单一平面内径变动量、内圈平均内径变动量、滚道单一平面直径变动量超差以及油沟形状不合格的问题,分析其主要原因为套圈材料易变形,刀具及其安装不合格。通过选用数控设备,优化内圈油沟加工工艺,使用非标及标准刀具加工等措施进行改进:内圈单一平面内径变动量由0.11 mm降低至0.07 mm,内圈平均内径变动量由0.09 mm降低至0.05 mm,滚道单一平面直径变动量由0.11 mm降低至0.06 mm,内圈加工精度满足要求,油沟合格率明显提升,且工艺流程缩短。

全钢载重子午线轮胎内衬层生产工艺的研究

对比研究型辊压延法和口型挤出法两种全钢载重子午线轮胎内衬层生产工艺。型辊压延法具有内衬层表面质量优良、尺寸稳定性强和生产速度高等优势,但在更换规格、成品病疵、设备维护保养和工装设计加工等方面不如口型挤出法,口型挤出法可实现内衬层规格快速变更,降低成本。本研究可为全钢载重子午线轮胎内衬层生产设备的选型提供一定的参考。

352226X2-2RZ型轴承内圈大挡边与滚子球基面匹配关系的研究分析

本文针对2021年发生的352226X2-2RZ型双列圆锥滚子轴承热轴故障现象,分析了热轴产生的原因;根据内圈与滚子的几何关系推导了内圈大挡边与滚子球基面的接触位置,在考虑轴承各参数公差的情况下,找出了β、φ、D_(W1)、d_(i)参数与接触距离的关系,计算出接触位置变化范围;基于计算结果,选取了不同接触位置对应的参数建立有限元模型,仿真分析了不同接触位置的接触应力,提出了内圈大挡边与滚子球基面的最佳接触位置,为杜绝该故障的发生给出了可行的生产控制措施。

连接管件内径滚压成形有限元模型的建立及分析

本文主要对V型连接管件内径滚压成形三维有限元模拟中的关键问题进行了研究。对实际加工中的模具进行了必要的简化, 建立起符合实际加工过程的有限元仿真模型, 对坯料网格进行合理的划分, 给出模具与坯料间接触区约束及速度边界条件的处理方法。结果表明, 有限元仿真能比较真实地反映实际加工情况; 变形区的速度场反映了金属产生塑性变形填入套管齿槽的成形行为; 得到了齿槽宽度对连接件的成形性及成形载荷的影响。该模拟计算对于探索复杂的内径滚压成形规律具有重要意义。

旋轮型面对矩形内齿旋压成形影响的数值模拟

为了优化旋压工装设备,并为旋轮工作型面的选择和成形工艺参数的设计提供依据,基于对筒形件常用旋轮型面的分析,结合杯形薄壁矩形内齿旋压的特点,采用有限元软件MSC.Marc,建立了齿轮旋压三维弹塑性有限元模型,对不同旋轮工作型面进行了数值模拟,分析了不同旋轮工作型面对杯形薄壁内齿轮轮齿成形的影响规律.结果表明:当采用台阶形旋轮时,减小工作型面的成形角和增大圆角半径有利于轮齿的成形;当工作型面为圆形型面时,轮齿的成形质量最好.

钛合金连接管件内径滚压成形的数值模拟

采用有限元软件DEFORM3D对U型套管形状钛合金连接管件内径滚压成形过程进行了三维刚塑性有限元模拟,得到变形区的速度场,以掌握管壁金属产生塑性变形填入套管凹槽的成形行为。并对影响连接件性能的齿槽尺寸、压下量进行了模拟,这对分析连接件密封质量具有一定的指导意义。

圆柱滚子轴承滚道圆度误差对旋转精度的影响

在圆度误差评定算法研究的基础上,探讨了圆柱滚子轴承内圈滚道圆度误差对旋转精度的影响,根据轴承零件的几何关系建立数学模型,详细阐述了算法原理及步骤,利用Visual C++编制相应的程序,对圆柱滚子轴承的运动状态进行数值仿真和模拟,分析不同的滚道圆度误差对其旋转精度的影响规律。

铝合金超常铸轧辊强化内冷实验研究

运用模拟试验方法,探讨了铸轧辊内冷水槽结构型式、冷却水流参数、在冷却水槽内设置扰流元件对铸轧辊强化内冷冷却效果的影响规律。所得结果对铝合金超常铸轧机铸轧辊的内冷结构设计具有重要参考价值。

圆锥滚子轴承内圈大挡边宽度检测装置的改进

针对圆锥滚子轴承内圈大挡边宽度及宽度变动量在G905A高度仪上存在测量误差及测量稳定性较差的问题,对夹球装置进行改进,消除了径向力和力矩对测杆的影响。实际应用表明:改进后装置提高了测量准确性和稳定性。

铁路货车滚动轴承内圈滚道检查仪设计与应用

针对轴承滚道面视觉检查现状,研制开发了铁路货车轴承内圈滚道检查仪系统,介绍了检查仪的设计原理、特点及软件结构,并对现场应用情况进行了阐述。

带横向内筋锥形件强旋成形过程旋轮优化设计

在带横向内筋锥形件强旋成形过程中,旋轮参数对内筋的成形性能有很大的影响。为了获得最佳的内筋成形质量,有必要对旋轮的形状和尺寸参数进行优化设计。笔者采用Taguchi方法研究获得了旋轮成形角、旋轮退出角、旋轮圆角半径和旋轮直径4个关键旋轮参数对带横向内筋锥形件强旋成形过程中工件内筋成形性能的影响规律及其显著性。结果表明:(1)在带横向内筋锥形件强旋成形过程中,旋轮成形角对内筋成形性能的影响最大,其次为旋轮圆角半径,旋轮直径和旋轮退出角对内筋成形性能的影响较小;(2)旋轮成形角和圆角半径越大,工件的内筋成形性能越差。

转台正、反转力矩不均匀性分析与对策

针对某产品调试中转台力矩不均匀性问题,计算了转台的负载力矩,对蜗轮蜗杆驱动机构的蜗杆轴系进行了力学分析,进一步计算了圆锥滚子轴承内圈档边正压力,估算了圆锥滚子轴承的滚子大端面与内圈挡边的最大滑动摩擦力矩,提出了面对面排列圆锥滚子轴承安装时分别预留适当轴向间隙的解决措施,达到了方位转台正、反转力矩的基本一致。

精密内圆磨床陶瓷cBN砂轮修整机理及工艺研究

本文针对精密内圆磨床的特点,采用金刚石滚轮对陶瓷cBN砂轮进行了修整工艺的实验研究。通过对修整后的砂轮形貌、磨削工件表面质量进行检测,研究了不同修整深度和轴向速度对修整质量的影响,并进一步分析了影响机理。结果表明:该修整方法修整精度好,修整效率高;当修整速比为0.8,修整进给深度为0.002～0.003mm,轴向速度为0.3m/min时能够较好的满足工件内圆精密磨削cBN砂轮的修整要求。

全钢载重子午线轮胎内衬层复合气泡的改善

分析全钢载重子午线轮胎内衬层复合气泡产生原因并提出相应的解决措施。通过增大复合压辊角度、硬度和压力及在气密层复合前增加位移传感器以减小气密层拉伸,使其与过渡层复合后收缩率一致,解决了内衬层复合气泡问题,提高了轮胎质量和企业经济效益。