油气生产智能安全运维:内涵及关键技术

油气生产系统具有运维风险高、事故影响大的特点。随着信息化与工业化的深度融合,油气生产系统发展成互联互通、多领域交互的信息物理智能系统是行业发展的方向和必然选择。因此,为了避免或者减少油气生产过程中复杂多样、潜在未知的安全风险,提高油气生产系统安全性和可靠性,以提升生产效率,针对油气生产系统智能化过程中呈现出的安全问题,在智能安全运维技术关键要素基础上,结合油气生产行业典型生产场景,从运维角度进行了分析研究和体系构建。研究结果表明:(1)明确了智能安全运维技术的内涵,分析了智能安全运维技术的关键要素以及存在问题与挑战,构建了“1-2-3-4-5-6”油气生产系统智能安全运维技术体系,将6大关键技术赋能油气生产关键要素,实现了油气生产系统本质安全;(2)智能安全运维技术在油气生产上、中、下游的钻井开采、储存运输、炼油化工等典型生产场景中积极推进状态监测、健康管理、风险评估、智能预警等技术的应用实施;(3)针对数字化转型下油气生产系统特点,提出了未来将打造智能决策、主动预防、全面安全的智能安全运维技术,助力油气生产领域安全建设,推动了油气行业安全健康发展。结论认为,开展油气生产系统智能安全运维技术体系研究,有助于油气生产领域的安全建设,不仅为实现无故障油气生产系统提供技术支撑,也为世界油气行业智能化发展提供参考路径。

面向高强极薄铜箔制造过程的多维度质量控制系统设计

高强极薄铜箔的制造过程具有工艺复杂、各阶段耦合性强、产品质量影响因素多等特点,面向制造过程的质量控制技术及相关质量控制系统将是实现其高效稳定生产的重要保证。针对现阶段铜箔制造企业在高强极薄铜箔制造工艺稳定性和质量控制方面相关技术和软件系统上的缺失,提出了一套多维度质量控制系统设计方案。通过对铜箔制造过程及其质量管控需求进行分析,建立了具有三层架构的系统框架,重点从产品质量控制、工艺质量智能保证及生产系统运行质量监测3个维度对各子系统的内涵及功能进行了设计,为实现高强极薄铜箔的高效稳定及智能化生产提供保证,并可供质量控制领域自主工业软件研发借鉴。

注塑智能过程控制的推广

中国制造2025是我国实施制造强国战略第一个十年的行动纲领,重点扶持领域就是"智能制造",作为注塑行业应属于密集型劳动行业,更应是实行智能制造的领域。本文通过对注塑智能过程控制基本原理和方式做了一定的描述,利用传感器的压力曲线判定产品,通过数字技术将注塑机及周边辅助设备的信息集中采集在新型集成控制器上,有利于数字化管理,讲述了两个实例佐证智能控制的优点等,对于实施注塑智能化过程控制的推广有着一定的借鉴作用。

同步电动机起动过程的智能化控制

针对电励磁同步电动机在起动过程中存在不能准确投励、不能有效灭磁和起动脉动电流较大等问题,提出了以单片机为控制核心,通过对滑差信号的检测来决定投全压与投励磁电流时刻,实现了同步电动机的智能化起动控制,并深入分析了它的起动控制原理。应用此控制方法能克服以上问题,实现了同步电动机励磁系统的顺极性准确投励,且具有良好的灭磁功能,能使同步电动机可靠起动。

同步电动机智能化启动控制

针对电励磁同步电动机在启动过程中存在不能准确投励、不能有效灭磁和启动脉动电流较大等问题,提出了以单片机为控制核心,通过对滑差信号的检测来决定投全压与投励磁电流时刻,实现了同步电动机的智能化启动,并深入分析了它的启动控制原理。该控制方法能克服电励磁同步电动机启动时存在的问题,实现了励磁系统的顺极性准确投励,且具有良好的灭磁功能,能使同步电动机可靠启动。

智能化磨矿分级的发展趋势

磨矿分级在选矿工艺中处于十分关键的地位,其效率高低直接影响到选矿厂最终的经济和技术指标,能否在磨矿分级过程中对各个数据进行精准控制,对于实际生产有很大的影响。但磨矿分级过程存在扰动大、非线性、时变性强等影响因素,采用传统的控制理论难以达到期望的效果。因此,通过分析磨矿分级过程中的影响因素,结合我国磨矿工序的生产指标以及矿产特点,引入智能控制策略,对磨矿分级作业进行优化控制,进一步提高磨矿分级在实际应用方面的生产效果。

同步电动机起动过程的智能化控制

针对电励磁同步电动机在起动过程中存在不能准确投励、不能有效灭磁和起动脉动电流较大等问题,提出了以PIC单片机为控制核心,通过对滑差信号的检测来决定投全压与投励磁电流时刻,实现了同步电动机的智能化起动控制,并深入分析了它的起动控制原理。应用此控制方法能克服以上问题,实现同步电动机励磁系统的正极性准确投励,且具有良好的灭磁功能,使同步电动机能可靠起动。

Collaborative manufacturing technologies of structure shape and surface integrity for complex thin-walled components of aero-engine:Status,challenge and tendency

Presently,the service performance of new-generation high-tech equipment is directly affected by the manufacturing quality of complex thin-walled components.A high-efficiency and quality manufacturing of these complex thin-walled components creates a bottleneck that needs to be solved urgently in machinery manufacturing.To address this problem,the collaborative manufacturing of structure shape and surface integrity has emerged as a new process that can shorten processing cycles,improve machining qualities,and reduce costs.This paper summarises the research status on the material removal mechanism,precision control of structure shape,machined surface integrity control and intelligent process control technology of complex thin-walled components.Numerous solutions and technical approaches are then put forward to solve the critical problems in the high-performance manufacturing of complex thin-wall components.The development status,challenge and tendency of collaborative manufacturing technologies in the high-efficiency and quality manufacturing of complex thin-wall components is also discussed.