以超纯磁铁精矿为原料通过H?gan?s工艺制备高纯还原铁粉

在本研究中,以铁品位为68.38%、硅含量为2.33%的优质磁铁精矿为原料通过反浮选获得了铁品位为72.12%、硅含量为0.09%的超纯磁铁精矿。以超纯磁铁精矿为原料,在1075℃下煤基还原18 h、850℃下氢气还原50 min制备了铁品位为99.06%的高纯还原铁粉。高纯还原铁粉的松装密度、流动性和压缩性分别为2.34 g/cm^(3),9.01 s/(50 g)和6.55 g/cm^(3),达到了粉末冶金用铁粉企业标准(MHF/QB-2016)中MHF80·235(优等)级。用高纯还原铁粉通过共沉淀法制备磷酸铁锂,其首次充电比容量达168.20 m A·h/g。铁鳞经过1075℃煤基还原36 h、14 m T磁选、850℃氢气还原60 min得到铁品位为98.47%的二次还原铁粉,其松装密度、流动性和压缩性分别为2.30 g/cm^(3),10.39 s/(50 g)和6.41 g/cm^(3)。与铁鳞相比,超纯磁铁精矿不仅可省去赫格纳斯工艺中的磁选环节,而且其煤基还原和氢气还原环节所需的时间更短,得到的还原铁粉铁品位更高、工艺性能更佳。本文提出了还原铁粉工艺性能的改善机理:还原铁粉的粗颗粒占比和铁品位的提高可以明显改善其松装密度和压缩性,粗颗粒占比的增加也会改善还原铁粉的流动性。

二氧化碲制备碲粉新工艺生产实践

二氧化碲盐酸浸出-二氧化硫还原是生产碲的新工艺,该工艺流程短、设备配置简单、回收率高,具有较好的应用前景。本文考察该工艺中浸出温度、浸出时间、浸出液固比、预还原时间、还原时间、还原温度等参数对碲回收率的影响,并创新性地提出铁粉深度还原降低后液含碲措施,以提升碲还原率及回收率。主要得到以下结论:在浸出温度65℃、浸出时间60 min、浸出液固比3:1、预还原时间5 min、还原时间6 h、还原温度70℃的条件下,碲的浸出率为95.5%,还原率为91.5%,碲粉经洗涤浇铸后可获得满足Te9995牌号标准的精碲。通过铁粉深度还原含碲后液,可将碲的还原率进一步提升至96%,流程碲回收率达91.68%。相比于电积工艺,新工艺可缩短生产周期95%,实现了碲产品高效产出与经济效益提升。

润磨强化磁铁矿球团一步法直接还原工艺及机理研究

研究了以新疆高品位磁铁精矿为原料，采用预热球团一步法煤基直接还原工艺制取直接还原铁。在造球前通过润磨工艺预处理磁铁精矿，以期提高生球及预热球强度，有效地降低干球粉末率。在磁铁精矿配加1.0%复合粘结剂及润磨4 min的条件下，生球落下强度由未润磨时的3.8次/0.5 m提高到13.7次/0.5 m；润磨后干球〈1 mm粉末率由未润磨时的10.98%降低到2.98%；在预热温度800℃、预热时间10 min时，预热球团抗压强度由未润磨时的466 N/个提高到581 N/个。预热球团直接还原时，采用润磨预处理方案球团的金属化率与无润磨工艺的相差不大，但金属化球团抗压强度远远大于未润磨时的金属化球团，且几乎不产生磁性粉末。通过链箅机—回转窑直接还原扩大试验，所得的直接还原球团铁品位达93.91%、金属化率达95.99%、硫的质量分数低于0.01%、磁性粉末率仅为0.75%-0.96%、还原煤耗为808.5-859.3 kg/t。

用赫格纳斯法生产海绵铁和还原铁粉

介绍了瑞典赫格纳斯法生产海绵铁和还原铁份历程，阐明了该法的工艺实质和特点，列举了生产海绵铁和还原铁粉的工厂实例，并介绍了历生来赫格纳斯还原铁价性能的改进情况。

煤基直接还原铁技术工艺分析

分析煤基直接还原铁工艺中隧道窑工艺和转底炉工艺的流程、特点,介绍自助研发的新型铁矿粉预热还原工艺。表明"煤制气—竖炉"工艺将是我国生产直接还原铁的优先选择途径。

依靠科技进步 发展铁粉生产

在分析研究国内外还原铁粉生产技术发展的基础上确定了本公司的生产工艺环节和半成品技术指标。以优质铁鳞为原料，加强隧道窑和二次精还原工艺技术管理，确保铁粉质量。

提高铁粉在钛液还原中有效利用率的研究

在钛白粉生产中,铁粉参与还原三价铁的质量占加入铁粉的比例称为铁粉的有效利用率。为探讨铁粉有效利用率影响因素,以铁粉为还原剂,研究铁粉粒度、反应温度、搅拌速度、溶液游离酸浓度和铁粉粒子形貌对铁粉利用率的影响。结果表明:在粒度100—120目、反应温度60℃左右和铁粉粒子形貌呈不规则状态下,有利于提高铁粉有效利用率;同时,在保障经济性的条件下,更高的转速有助于提升铁粉有效利用率。

回转窑直接还原工艺的生球预热制度

以新疆蒙库高品位磁铁精矿为原料,采用预热球团一步法煤基直接还原工艺制取铁.考察了不同预热制度下预热球的质量,以研究预热工艺在磁铁精矿球还原中的作用效果,其中预热球的抗压强度和粉未率是衡量预热工艺作用效果的重要指标.通过链篦机预热处理生球以提高预热球强度,有效降低干球粉末率.由实验结果确定最佳预热制度.在预热温度800～850℃、预热时间15～18min、预热风速1.5～1.8m/s、料高100mm的预热条件下,得到的预热球团抗压强度为600N/个以上,比其他预热制度下得到的预热球团抗压强度有较大提高.由扩大型全流程实验可知,在该条件下得到的直接还原铁质量完全达到生产要求.