温压粉末的制备及其温压行为

温压工艺是一项以较低的成本制造高性能的铁基P/M结构零件的新技术,在很大程度上,温压用粉末原料的制备和新型润滑剂的开发是该技术的核心,特别是开发出质优价廉的温压粉末有助于我国温压技术乃至粉末冶金技术的发展,利用从转炉烟尘中回收的铁粉为基础原料和设计出的一种新型聚合物润滑剂所制备的温压用粉末,当粉末和模具的加热温度分别为110,130℃时,在735 MPa进行压制可获得7.35 g/cm^3的压坯密度。

煤基铁精粉生产低硫珠铁试验研究

对采用铁精粉、煤粉和石灰石为主要原料,配加CaF2所制成的含碳球团,在不同试验方案下进行还原试验研究,分析珠铁的生产过程和渣铁的组织成分,计算硫元素的分配情况。试验结果表明:采用合理的试验方案,能使含碳球团在27 min内还原熔分效果良好,并得到含硫量较低的珠铁;所得珠铁的内部组织结构主要由珠光体和渗碳体组成;渣中以Ca2Mg(Si2O7)和Ca3Mg(SiO4)2为主,其它成分很少;增加CaF2配入量,使得进入珠铁中的硫元素减少,进入渣中的硫元素增多;提高加热温度,使得进入珠铁中的硫元素减少,进入空气中的硫元素增多。

铜渣转底炉直接还原回收铁锌工艺研究

为解决国内某铜渣的开发利用问题,以兰炭为还原剂、白云石为添加剂,采用模拟转底炉直接还原—磨矿—磁选工艺,对有价元素铁、锌的回收及杂质硫的脱除进行了研究。结果表明:在兰炭用量为25%,白云石用量为10%,还原温度为1 300℃,还原时间为35 min情况下,直接还原过程的锌脱除率为99.14%,可获得ZnO含量为79.59%的氧化锌粉,金属化球团经磨矿、磁选后,获得了铁品位为92.79%、铁回收率为88.12%、硫含量为0.08%的金属铁粉。机理分析表明,铜渣中的铁橄榄石、磁铁矿相大部分已转变为金属铁相,金属铁颗粒明显聚集长大,最大粒度超过100μm,且与脉石矿物等存在清晰平滑的界面,有利于后续磨矿、磁选工序得到高品位的金属铁粉。

煤基直接还原铁技术工艺分析

分析煤基直接还原铁工艺中隧道窑工艺和转底炉工艺的流程、特点,介绍自助研发的新型铁矿粉预热还原工艺。表明"煤制气—竖炉"工艺将是我国生产直接还原铁的优先选择途径。

转炉炉尘铁粉的改性研究

采用腐蚀球磨法+二次氢还原工艺技术将转炉炉尘铁粉改性为附加值高的粉末冶金用铁粉。通过扫描电镜、原子吸收光谱仪、碳硫直读程控分析仪、化学分析法等对改性前后铁粉的理化指标及形貌进行表征。研究了各种直径磨球配比、料球比、腐蚀介质、搅拌球磨时间及氢还原过程对改性铁粉形貌、纯度、松装密度的影响,得到改性的较佳工艺条件。结果为:炉尘铁粉细化,表面粗糙,铁粉纯度可达到99．47％。松装密度可在3．6-2．3g/cm^3范围内调整。